5S

5S概述 活动与效用 推行步骤 方法与工具 管理示范 参考标准

概述 1955年起源于日本， 丰田精益生产方式成 5S开始普及中国， 安全始于整理，终于 熟，5S逐渐完善 5S提升至新高度。 整理、整顿。 50年代 70年代 90年代 21世纪 80年代 60年代 准时生产方式 5S体系书籍问世，中 5S成为企业管理基础 丰田公司 国引进5S，精益生产 之一被各国企业所用。 书籍问世。

\"5S\"是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企 业独特的一种管理办法。 整理 整顿 清扫 清洁 素养

定义 区分要与不要的 不要的要彻底清除。 目的 节约空间 整理 推行要领 l 全面检查作业现场，包括看得到和看不 SEIRI 到的地方。 要与不要 l 制定要与不要物品的判定标准。 一留一弃 l 填写要与不要的记录清单。 l 清除不要的物品。 l 开展5分钟班前班后检查。

现场检查 对象 应用 弃用 要与不要 方法 偶尔使用 清理不要 区分要 部分弃用 与不要 需要 另作他用 程度 不需要 非急需 急需 整理必要 需要 整顿 日清日高

标准性文件 “要”和“不要”物品的区分与处理方法如下表： 类别 使用频度 处理方法 备注 　 每小时 放工作台上或随身携带 　 　 每天 现场存放（工作台附近） 　 要 现场存放 定期检查 每周 定期检查 定期检查 每月 现场或临时仓库存放 定期检查 定期检查 三个月 仓库存储 定期清理 半年 仓库存储 立刻废弃 一年 仓库存储（封存） 不要 二年 仓库存储（封存） 未定 有使用价值 仓库存储 无报废使品用价值、可变卖回收、变卖／废弃 不能用，无使用价值的垃圾物 废弃

标准性文件 整理：“要”与“不要”物品的类别参考清单 序号 要 不要 1 正常的设备、机器、照明或电气装置 蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍、废纸、灰尘、杂物、烟蒂、油污 2 附属设备（滑台、工作台、料架） 不再使用的设备、工夹具、模具、损坏的工具 3 台车、推车、堆高机 不再使用的办公用品、垃圾桶 4 正常使用中的工具 破垫板、纸箱、抹布、包装物、破损的文件袋 5 正常使用的工作桌、工作椅 呆料或过期样品 6 尚有使用价值的消耗用品 过时的定置线、标示 7 原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料识破旧、标的语书籍、报纸；破桌垫、台垫和椅垫；过期的海报、公告物、标 8 垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品 老旧无用的报表、账本 9 使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品 损耗的工具、余料、样品 10 使用中的样品 空的饮料瓶、食品袋等杂物 11 办公用品、文具 无用的劳保用品、须丢弃的工作服 12 推行中的海报、目视板、看板 无用的提案箱、卡片箱、挂架；损坏的提示牌、灯箱、时钟；更改前 的部门牌 13 推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等乱写乱画的字迹、残留的张贴物 14 消防设施、安全标识 工作台上过期的作业指导书、文件 15 茶使具用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜、饮水机、不再使用的配线、配管 16 未枯死发黄的盆景 不再使用的老吊扇 17 其他物品 其他与工作无关且无使用价值物品

标准性文件 “要”与“不要”物品整理清单 现物概况 要的判别 不要的判别 有使用价值 无用或报废品 区域 序号 数量 单位 性质/ 状态 ✔ 使用 数量 ◯ 处理方法 Χ 数量 处理方法 备注 名称 用途 （颜色区 频率 数量（退库/转移存放/ 　 （丢弃/资产 　 　 　　 别） 其他使用等） 报废/转移存 　 　 　　 　 　 　　 放等） 　 　 　　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　　 　 　 　　 　 　 　　 　 　 　　 　

班前、班后5分钟检查活动事项一览表 班前5分钟： 序号 检查事项 1 检查自己的着装、劳动保护用品，是否符合厂公司规定，并保持整洁。 2 检查工作岗位与前一日下班是否有变化？是否需要处理和恢复？ 3 检查工作场所，及时排除不安全因素。 4 设备点检及试运行。 5 根据当日工作安排准备工装夹具，整理、整顿工作岗位及场所。 6 与相关联及相邻岗位同事问候及必要的工作沟通。 班后5分钟： 1 设备复位，关机断电，填写设备点检、保养卡。 2 整理设备、工位、责任区，将无用、多余的物品清理到规定的地方。使所用物品物归 其位、摆放整齐。 3 检查、挪正、清扫，设备、设施、工用具、桌椅、标牌等。 4 清洁地面卫生，做到垃圾入桶。 5 关闭水、电、气、酒开关、阀门，关闭门窗，做好交接班工作，平安把家回。

三定原则：定点、定量、定容 定义 要的东西依规定定位、定量 目的 地摆放整齐、明确标识 节约时间 整顿 推行要义 l 要彻底落实前一步的整理工作 SEITON l 布置流程、确定放置场所 科学布局 l 规定放置方法 取用快捷 l 划线定位 l 标识场所物品

最优的空间利用 最短的运输距离 最大的操作便利 最少的心情不畅 最美的协调布局 最低的装卸次数 最实的安全防护 最小的改进费用 最广的统一规范 最佳的弹性灵活 分析现状 物品分类 定置规则 实施 名称、类别、放 把具有相同特点 根据物流运动的规 按照决定的储放 律性，按照人的生 方法，把物品放 置等情况进行规 或具有相同性质 理、心理、效率及 在该放的地方， 安全的需求来科学 不要造成有些物 范化的调查分析， 的物品划分到同 地确定物品的场所 品没有家。 和位置。 找出问题所在， 一个类别，并制 对症下药。 定标准和规范。

在工作场所选 整顿的实施步骤 择合适的区域 对存放场所、位置和 物品进行标识和规划 相 储 存 选规设 关 是进 需 人 要 整顿 择划计 员 行 的 是 物 开始 放 放 标 否 物 品 结 同 束 置 置 识 意 品 区空方 否 标 识 域间法 确定存放物品的类 需要找到解 型、数量、位置 决的办法

目视化标识流程图

定义 清除工作现场的垃圾，并防 目的 止污染的发生。 保持工作现场内的干净明亮 清扫 推行要领 l 建立清扫责任区 SEISO l 人人参与、责任到人 l 与点检、保养工作充分结合 清除垃圾 l 执行例行扫除、清理垃圾 消除污染 l 调查污染源，予以杜绝 l 建立清扫基准，作为规范

转向机日常保养、点检表 设备名称：转向机 使用班组： 　 　 　 　 　 　 　 　 日期： 年 月 日 序 号 保养点检项目 保养周期 点检日期 日 周 月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 保持设备干净、整洁，四周 √ 无杂物 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 2 有无油液渗漏情况 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 3 电源开关、按键是否正常 4 关键连接点紧固情况检查 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 5 关闭安全门，测试对位电眼 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 6 转向底座运行检查 √ 7 绞龙、拨轮运行匹配、对位 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 8 设备运行有无异响 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 √ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 9 整机链条添加黄油 √ 10 链道润滑油开启、喷洒量检 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 查 11 输瓶链条流畅性检查 √ 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 备注：1、填写方式，正常使用打√、不正常×，处理结果另行填写至设备运行记录。 2、应急处理方式：如遇停电时首先关闭整机电、 气开关及电闸，将酒瓶卸下。通电后设备空转、小批量进瓶测试运行正常后，方可作业。

设备卫生清洁标准 序号 设备设施 责任人 清扫频率 清扫用具 清扫流程 清扫要求 1 2 卸垛机 当班操作 班前 抹布 清理操作位浮尘 设备表面无灰尘、 人员 班后 抹布、扫帚、吹尘枪 1、使用吹尘枪对不易打扫的位置、死角清洁。 无脏污、无杂物； 3 2、清洁灰尘、杂物。 地面干净无杂物。 抹布 3、打扫地面卫生 抹布、刷子、吹尘枪 转向机 当班操作 班前 清理操作位浮尘 设备内部无脏污、 人员 班后 清水 1、使用吹尘枪对不易打扫的位置、死角清洁。 无细小杂物；机头 抹布、刷子、吹尘枪 2、清洁灰尘、杂物。 干净，拨轮绞龙平 3、清洁转向机头、拨瓶绞龙。 整光滑无污渍。 抹布、刷子、吹尘枪 4、清洁地面卫生 当班操作 班前 冲洗设备内部 设备内部无脏污、 人员 班后 1、使用吹尘枪对不易打扫的位置、死角清洁。 无杂物；拨轮绞龙 2、清洁灰尘、杂物。 平整光滑无污渍。 洗瓶机 3、清洁拨瓶绞龙。 4、清洁地面卫生 喷嘴、瓶夹无污渍、 卫生清洁 周卫生清 1、使用吹尘枪对不易打扫的位置、死角清洁。 无水垢 2、清洁灰尘、杂物。 组长 洁 3、清洁拨瓶绞龙。 4、清洁冲瓶喷嘴、瓶夹及内部卫生。 5、地面卫生清洁。

核心内容：标准化、系统化 定义 将前面的3S实施的做法制度化、规 范化，贯穿日常行为，持续实施。 目的 通过制度化来维持成果，并 显现“异常”的所在 清洁 推行要领 l 落实前3S工作 SETKETSU l 制定考核方法 l 制定有关规则、规定 清洁环境 l 推动各项精神提升活动 贯彻到底 l 教育训练

清洁的作用 维持作用 清洁起到维持的作用，将整理、整顿清扫后取得的良好成绩 维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定制度。 改善作用 对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高 更好的境界。

核心内容：习惯改变命运 定义 通过前阶段4S的活动，让员工自觉遵 守规章制度，养成良好的工作习惯 目的 提升员工个人素质，养成工 作认真规范的习惯 素养 推行要领 l 持续推动前4S至习惯化 SHITSUKE l 制定共同遵守的有关规则、规 形成制度 定 养成习惯 l 教育训练、企业文化学习 l 推动各种精神提升活动

5S活动注意事项： 推行5S计划与控制七步： 订立条款， 严格执行； 1. 找出不方便的原因； 储存明确， 物归原位； 2. 找出发生问题的地方； 采取行动， 才能见效； 3. 找出问题的根源； 无法执行， 寻求援助。 4. 标准化（文件、目视化管理系统） 5. 教育与培训； 6. 全民皆兵； 7. 自动管理。

02.活动与效用

活动与效用 SQ 创造8个为“零”的企业 M 5S C 积极严格地推行5S 能为企业带来8“零”效应 ED 消极懈怠地推行5S 8零变不灵

最佳推销员 口碑 信心 标杆 标准化的推进者 规范作业 品质保障 安全专家 消除安全隐患 减少工伤事故 节约能手 提质 降本 增效 减少浪费 创造愉快的职场 整洁环境 身心愉悦

改善前 改善后

改善前 改善后

改善前 改善后

改善前 改善后

改善前 改善后

上下齐心、领导重视 点滴做起 全面覆盖 完善机制 持续改进 领导率先，从管理者至一线 从研发、生产至销售 有起点没有终点 员工，包括所有相关部门 包含各领域各流程 无最好只有更好

1.成立组织 成立领导小组，“一把手”担任组长，根据组织结构成立不同 的工作小组，组长由部门/车间/科室负责人兼任。 组长 副组长 成员 成员 成员

2、图上作业 A.车间平面图 B.通道规划图 C.设备定置图 D.物料定置图

3、宣传培训 1 战前动员 培训 2 强化宣传 宣 传 3 集体培训 4 项目培训

4、拟订计划 工作计划推进甘特图 推进日期（天） 执行落 验证方 12 3 4 567 8 9 1 1 1 111 1 111 2 222 2 2 222 2 3 推进事项 式 0 1 2 345 6 789 0 123 4 5 678 9 0 实人/方 式 （1）根据项目前期的调研、诊断与策 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 划方案，以及本单位平面布局推演， 　 拟定整体推行计划； 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 （2）明确责任人、执行人等，并进行 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 风险评估； 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 （3）根据推行计划、预算，准备人力、　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 物力与财力。 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　 　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 　

5、标杆打造

5、标杆打造

6、分段作业 （1）以样板工程为标杆，确立项 目实现目标； （2）按项目计划与目标，分期、 分阶段、分单元开展工作； （3）每个阶段设计并确认项目方 案； （4）组织相关员工实施阶段工作 要领培训； （5）按项目计划准备实施。

7、检查考评 （1）根据检查标准组织人员 进行自查和巡查； （2）责任单元及时进行纠正、 整改； （3）5S小组建立预防机制， 举一反三，消除隐患和潜在问 题； （4）根据检查结果进行现场 针对性辅导。

8、持续改善 PD PD A A 通过PDCA循环， 不断确立新的目 C C 标，不断提高现 现有水平 目标水平 场综合管理水平。 PD A C 原有水平

5S管理常用方法 1、标杆对照法 质量管理部 二郎基地 泸州基地 目的及方法 叙永东玻 1、标杆对照法指的 是优先选择相关区域 进行改善、改造建立 标杆，供其它单位或 区域有目的、有目标 的学习过程。 2、标杆对照法强调 在“学习”中“借 鉴”，在“借鉴”中 “创新”，创新是标 杆管理的灵魂。 合江华艺 泸州益和

5S管理常用方法 2、定点摄影法（时间、地点) 整理前 整理后 目的： 1、改善前的现场能促使部门或个人为了维护形象 采取解决措施； 2、改善后现场能让部门或个人获得成就感和满足 感，从而形成进一步改善的动力。 方法： 1、5S行动前，拍摄者可使用水印相机（日期、地 点）前后尽量站在同一位置，拍摄同一方向。 2、5S行动后，拍摄者按同样方法拍摄。 3、拍摄者将前后照片对比，部门选择具有代表性 的照片进行内部张贴，揭露问题和自我反省改进。 提示：定点摄影可运用于5S管理中的各个阶段，作 为项目推行前后效果对比。 整顿前 整顿后

5S管理常用方法 3、三定原则（定点、定容、定量)+形迹管理法+画线管理+标识管理 整顿前 整顿后 三定原则 定点：明确具体放置位置 定容：明确使用的容器、颜色、大小、材质 定量：明确合适的数量标准 形迹管理法：将实施三定原则后的物品，按其投影形 状在保管容器、地面、墙面用颜色描画或采用嵌入凹模 等方法进行定点标识，使其易于一目了然，方便取放。 画线管理：详见附件4，《整顿-5S定位画线标准手 册》 标识管理：将实施三定原则后的现场各功能区域、设 备、物料、消防等，按类别设立标识，以达到提高效率、 减少安全隐患的目的。具体标识标牌规格、型号、材质 等由各主体相关管理部门统筹把控。 提示：以上方法普遍应用于5S整顿和清扫阶段。

5S管理常用方法 4、红牌作战法+头脑风暴法+集中会议讨论等 目的： 检视和直面存在问题，利用团队智慧解决。 红牌作战： 通过检查找到问题点，并悬挂醒目的红牌 标识，让大家都明白问题并积极地去改善。 头脑风暴法： 团队通过正常融洽和不受任何限制的气氛 中以会议形式进行讨论、座谈，打破常规，积 极思考，畅所欲言，充分发表对5S改进或红 牌解决的观点看法。 提示：红牌作战法实施过程中发牌机构需 跟踪每一张红牌的整改效果，完成管理闭环。

5S管理常用方法 5、网格管理法+看板管理法 目的 ： 根据现场实际，将区域划分 为最小管理单元的“网格”并明确相应 的责任人，使管理落实到人。 示意图设计及来源：各主体、部 门结合实际需求，自主设计布局图 上报主体审核，由各主体标识、标 牌管理部门统筹制作。 建议材质：亚克力 位置：一般张贴于部门醒目位置 离地高约1.5米。

5S管理常用方法 6、收纳整理技巧 目的：通过收纳技巧及工具、达 成节约的空间，物品兼顾取用高效 及放置美观的目的。 来源：网络媒体技巧教学及新型 收纳工具运用。

55SS管管理理常常用用工工具具 1、纸质文件夹（盒）标签设计模板 文件夹标签模板 提示： 文件盒标签模板 1、标签内容设计 各部门按“附件6-1”标签设计模板，图 示三角形颜色根据公司颜色使用标准。 2、标签来源： 各部门梳理必须要形成的纸质文件夹（盒） 标签内容，主体内标识、标牌管理部门集中 打印。 3、特殊规格的文件夹（盒），标签可自 定义标识尺寸。