1

在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事

项。限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必

做和 / 或不能做的操作进行详细的叙述。因此，本使用手册中没有特

别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归本公司所有，任何单位与个人进行出版

或复印均属于非法行为，系统厂家将保留追究其法律责任的权利。

2

前 言

尊敬的客户：

对您选用的产品，本公司深感荣幸与感谢！

本使用手册详细介绍了 980TC、1000TC 车床 CNC 的编程、操作及安装连接

事项。为了保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安装、

使用产品前仔细阅读本使用手册。

安全警告

操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才能操作本系

统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造的数控系统提供的专用电源。禁止

用户将这个电源作其他用途使用。否则，将产生极大的危险！

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

3

注 意 事 项

■ 运输与储存

1. 产品包装箱堆叠不可超过六层；

2. 不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物；

3. 不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品；

4. 严禁碰撞、划伤面板和显示屏；

5. 产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋。

■ 开箱检查

1. 打开包装后请确认是否是您所购买的产品；

2. 检查产品在运输途中是否有损坏；

3. 对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤；

4. 如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与本公司联系。

■ 接线

1. 参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员；

2. 产品必须可靠接地，接地电阻应小于 0.1Ω，不能使用中性线（零线）代替地线；

3. 接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果；

4. 与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品；

5. 插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源。

■ 检修

1. 检修或更换元器件前必须切断电源；

2. 发生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动；

3. 不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少 1min。

4

声 明！

本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到的可能 性

太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明，因此，本手册中未

作特别说明的内容既可认为是不可使用。

警 告！

在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产品手册以

及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的要求进行相关的操作，

否则可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至人身伤害。

注 意！

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本产品，安

装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床制造厂的设计决定，

数控机床功能配置和技术指标以机床制造厂的使用说明书为准；

本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的功能是由

PLC 程序（梯形图）定义的。本手册机床面板中按键的功能是针对标准 PLC 程

序进行描述的，敬请注意！

* 本手册的内容如有变动，恕不另行通知。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

5

第一篇 编程说明

介绍技术规格、产品型谱、指令代码和程序格式。

第二篇 操作说明

介绍 980TC、1000TC CNC 的操作使用方法。

第三篇 安装连接

介绍 980TC、1000TC CNC 的安装、连接及设置方法。

附录

介绍 980TC、1000TC CNC 及其附件的外形安装尺寸、980Tc CNC 的出厂标准参数、报警信

息表等。

6

安全责任

制造者的安全责任

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和结构上已消

除和 / 或控制的危险负责。

——制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负责。

——制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

——使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌握安全操

作的内容。

——使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的安全及造成

的危险负责。

——使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装和贮运产品

造成的危险负责。

* 本手册为最终用户收藏。 诚挚的感谢您在使用系统厂家的产品时， 对本公司友好的支持！

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

7

目 录

目录

第一篇

编程说明

第一章 编程基础 19

19

1.1.1 产品简介 19

1.1.2 技术规格 20

1.1.3 气候、环境的适应性 22

1.1.4 电源适应能力 23

1.1.5 防护 23

1.2 机床数控系统和数控机床 23

1.3 编程基本知识 24

1.3.1 坐标轴定义 24

1.3.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点 25

1.3.3 工件坐标系和程序零点 25

1.3.4 插补功能 26

1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程 27

1.3.6 直径编程和半径编程 28

1.4 程序的构成 28

1.4.1 程序的一般结构 29

1.4.2 主程序和子程序 32

1.5 程序的运行 33

1.5.1 程序运行的顺序 33

1.5.2 程序段内代码字的执行顺序 33

第二章 MST 代码 35

2.1 M 代码（辅助功能） 35



8

2.1.1 程序结束 M02 35

2.1.2 程序运行结束 M30 36

2.1.3 子程序调用 M98 36

2.1.4 从子程序返回 M99 36

2.1.5 标准 PLC 梯形图定义的 M 代码 38

2.1.6 程序停止 M00 38

2.1.7 程序选择停 M01 39

2.1.8 逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M03、M04 和 M05 39

2.1.9 冷却泵控制 M08、M09 39

2.1.10 尾座控制 M10、M11 39

2.1.11 卡盘控制 M12、M13 40

2.1.12 主轴位置 / 速度控制切换 M14、M15 40

2.1.13 主轴夹紧 / 松开控制 M20、M21 40

2.1.14 第 2 主轴位置 / 速度控制切换 M24、M25 40

2.1.15 润滑液控制 M32、M33 41

2.1.16 主轴自动换档 M41、M42、M43、M44 41

2.1.17 第二主轴逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M63、M64 和 M65 41

2.2 主轴功能 42

2.2.1 主轴转速开关量控制 42

2.2.2 主轴转速模拟电压控制 43

2.2.3 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97 43

2.2.4 主轴倍率 45

2.3 刀具功能 46

2.3.1 刀具控制 46

第三章 G 代码 49

3.1 概述 49

3.1.1 模态、非模态及初态 50

3.1.2 代码字的省略输入 51

3.1.3 相关定义 52

3.2 快速定位 G00 52

3.3 直线插补 G01 53

3.4 圆弧插补 G02、G03 55

3.5 平面选择代码 G17 ～ G19 57

3.6 倒角功能 58

3.6.1 直线倒角 58

3.6.2 圆弧倒角 60

3.6.3 特殊情况 62

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

9

目 录

3.7 暂停代码 G04 64

3.8 机械零点（机床零点）功能 64

3.8.1 机床第一参考点 G28 64

3.8.2 机床第 2、3、4 参考点 G30 65

3.9 跳转插补 G31 67

3.10 浮动工件坐标系设定 G50 68

3.11 工件坐标系 G54 ～ G59 69

3.12 固定循环代码 71

3.12.1 轴向切削循环 G90 71

3.12.2 径向切削循环 G94 73

3.12.3 固定循环代码的注意事项 76

3.13 多重循环代码 76

3.13.1 轴向粗车循环 G71 76

3.13.2 径向粗车循环 G72 80

3.13.3 封闭切削循环 G73 84

3.13.4 精加工循环 G70 89

3.13.5 轴向切槽多重循环 G74 90

3.13.6 径向切槽多重循环 G75 92

3.14 螺纹切削代码 95

3.14.1 等螺距螺纹切削代码 G32 96

98

100

101

104

3.15 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97 108

3.16 每分钟进给 G98、每转进给 G99 108

3.17 宏代码 109

3.17.1 宏变量 109

3.17.2 运算命令和转移命令 G65 113

3.17.3 宏程序调用代码 116

3.18 公英制转换 117

3.18.1 功能概述 117

3.18.2 功能代码 G20/G21 118

3.18.3 注意事项 118

第四章 刀尖半径补偿 (G41、G42) 120

4.1 刀尖半径补偿的应用 120

4.1.1 概述 120

10

4.1.2 假想刀尖方向 121

4.1.3 补偿值的设置 124

4.1.4 代码格式 125

4.1.5 补偿方向 125

4.1.6 注意事项 126

4.1.7 应用示例 127

4.2 刀尖半径补偿偏移轨迹说明 128

4.2.1 内侧、外侧概念 128

4.2.2 起刀时的刀具移动 129

4.2.3 偏置方式中的刀具移动 130

4.2.4 偏置取消方式中的刀具移动 136

4.2.5 刀具干涉检查 137

4.2.6 暂时取消补偿向量的代码 139

4.2.7 特殊情况 141

第二篇

操作说明

第一章 操作方式和显示界面 143

1.1 面板划分 143

1.1.1 状态指示 143

1.1.2 编辑键盘 143

1.1.3 显示菜单 145

1.1.4 机床面板 146

1.2 操作方式概述 148

1.3 显示界面 149

1.3.1 位置界面 150

1.3.2 程序界面 153

1.3.3 刀具偏置与磨损、宏变量界面、刀具寿命管理 154

1.3.4 报警界面 156

1.3.5 设置界面 157

1.3.6 状态参数、数据参数、螺补参数界 159

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

11

目 录

1.3.7 CNC 诊断、PLC 信号、机床软面板、帮助信息、版本信息界面 160

第二章 开机、关机及安全防护 163

2.1 开机 163

2.2 关机 163

2.3 超程防护 164

2.3.1 硬件超程防护 164

2.4 紧急操作 165

2.4.1 复位 165

2.4.2 急停 165

2.4.3 进给保持 165

2.4.4 切断电源 165

第三章 手动操作 166

3.1 坐标轴移动 166

3.1.1 手动进给 166

3.1.2 手动快速移动 167

3.1.3 速度修调 167

3.2 其它手动操作 168

3.2.1 逆时针转、顺时针转、停止控制 168

3.2.2 主轴点动 168

3.2.3 冷却液控制 169

3.2.4 润滑控制 169

3.2.5 手动换刀 170

3.2.6 主轴倍率的修调 170

第四章 手轮 / 单步操作 171

4.1 单步进给 171

4.1.1 增量的选择 171

4.1.2 移动方向选择 172

4.2 手轮 ( 手摇脉冲发生器 ) 进给 172

4.2.1 增量的选择 173

4.2.2 移动轴及方向的选择 173

4.2.3 其它操作 173

4.2.4 说明事项 174

第五章 录入操作 175

5.1 代码字的输入 175

5.2 代码字的执行 176

5.3 参数的设置 176

5.4 数据的修改 176

12

5.5 其它操作 177

第六章 程序编辑与管理 178

6.1 程序的建立 178

6.1.1 程序段号的生成 178

6.1.2 程序内容的输入 179

6.1.3 光标的移动 179

6.1.4 字、行号的检索 180

6.1.5 字的插入 181

6.1.6 字的删除 181

6.1.7 字的修改 181

6.1.8 单程序段的删除 181

6.1.9 多个程序段的删除 182

6.1.10 块删除 182

6.1.11 单程序段的复制 182

6.1.12 多个程序段的复制 182

6.1.13 程序块的复制 183

6.1.14 程序块的粘贴 183

6.2 程序的删除 183

6.2.1 单个程序的删除 183

6.2.2 全部程序的删除 183

6.3 程序的选择 183

6.3.1 检索法 184

6.3.2 扫描法 184

6.3.3 光标确认法 184

6.4 程序的改名 185

6.5 程序的复制 185

6.6 程序管理 185

6.6.1 程序目录 185

6.6.2 存储程序的数量 186

6.6.3 存储容量 186

第七章 刀具偏置与对刀 187

7.1 定点对刀 187

7.2 试切对刀 188

7.3 回机床零点对刀 189

7.4 刀具偏置值的设置与修改 191

7.4.1 刀具偏置值的设置 192

7.4.2 刀具偏置值的修改 192

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

13

目 录

7.4.3 刀具偏置值清零 193

7.4.4 刀具磨损值设置与修改 193

7.4.5 0 号刀偏平移工件坐标系 193

第八章 自动操作 195

8.1 自动运行 195

8.1.1 运行程序的选择 195

8.1.2 自动运行的启动 196

8.1.3 自动运行的停止 196

8.1.4 从任意段自动运行 197

8.1.5 进给、快速速度的调整 197

8.1.6 主轴速度调整 198

8.2 运行时的状态 198

8.2.1 单段运行 198

8.2.2 空运行 199

8.2.3 机床锁住运行 199

8.2.4 辅助功能锁住运行 200

8.2.5 程序段选跳 200

8.3 其它操作 200

第九章 回零操作 201

9.1 程序回零 201

9.1.1 程序零点 201

9.1.2 程序回零的操作步骤 201

9.2 机床回零 202

9.2.1 机床零点 202

9.2.2 机床回零的操作步骤 202

9.3 回零方式下的其它操作 203

第十章 数据的设置、备份和恢复 204

10.1 数据的设置 204

10.1.1 开关设置 204

10.1.2 图形设置 205

10.1.3 参数的设置 205

10.2 数据还原与备份 209

10.3 权限的设置与修改 210

10.3.1 操作级别的进入 211

10.3.2 操作密码的更改 212

10.3.3 操作级别降级 213

第十一章 U 盘操作功能 214

14

11.1 文件目录页面 214

11.2 文件复制 214

第十二章 加工举例 215

12.1 程序编制 216

12.2 程序的输入 217

12.2.1 查看已存的程序 217

12.2.2 建立新程序 218

12.3 程序校验 219

12.3.1 图形设置 219

12.3.2 程序的校验 219

12.4 对刀及运行 219

第三篇

安装连接说明

第一章 安装布局 223

223

1.1.1 980Tc后盖接口布局  223

1.1.2 接口说明  224

224

1.2.1 外形尺寸 224

1.2.2 电柜的安装条件 224

1.2.3 防止干扰的方法 224

第二章 接口信号定义及连接 226

2.1 与驱动单元的连接 226

2.1.1 驱动接口定义 226

2.1.2 指令脉冲信号和指令方向信号 226

2.1.3 驱动单元报警信号 nALM 227

2.1.4 轴使能信号 nEN 227

2.1.5 脉冲禁止信号 nSET 227

2.1.6 零点信号 nPC 228

2.1.7 与驱动单元的连接 229

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

15

目 录

2.2 与主轴编码器的连接 230

2.2.1 主轴编码器接口定义 230

2.2.2 信号说明 230

2.2.3 主轴编码器接口连接 231

2.3 与手轮的连接 231

2.3.1 手轮接口定义 231

2.3.2 信号说明 232

2.4 普通变频器连接 232

980TC、1000TC与PC机串口的连接 ……… 233

2.5.1 通信接口定义 233

2.5.2 通信接口连接  233

2.6 电源接口连接 233

2.7 I/O 接口定义 234

2.7.1 输入信号 235

2.7.2 输出信号 236

2.8 I/O 功能与连接 238

2.8.1 行程限位与急停 238

2.8.2 换刀控制 240

2.8.3 机床回零 243

2.8.4 主轴控制 247

2.8.5 主轴转速开关量控制 249

2.8.6 主轴自动换档控制 250

2.8.7 外接循环启动和进给保持 252

2.8.8 冷却泵控制 253

2.8.9 润滑控制 253

2.8.10 卡盘控制 255

2.8.11 尾座控制 257

2.8.12 三色灯 258

2.8.13 外接手轮 258

2.9 电气图常用符号对照 259

第三章 参数说明 260

3.1 参数说明（按顺序排序） 260

3.1.1 状态参数 260

3.1.2 数据参数 271

第四章 机床调试方法与步骤 292

4.1 急停与限位 292

4.2 驱动单元设置 292

16

4.3 齿轮比调整 293

4.4 加减速特性调整 293

4.5 机床零点调整 395

4.6 主轴功能调整 297

4.6.1 主轴编码器 297

4.6.2 主轴制动 298

4.6.3 主轴转速开关量控制 298

4.6.4 主轴转速模拟电压控制 298

4.7 反向间隙补偿 299

4.8 刀架调试 300

4.9 单步 / 手轮调整 300

4.10 其它调整 300

第六章 存储型螺距误差补偿功能 302

6.1 功能说明 302

6.2 规格说明 302

6.3 参数设定 302

6.3.1 螺补功能 302

6.3.2 螺距误差补偿原点 303

6.3.3 补偿间隔 303

6.3.4 补偿量 303

6.4 补偿量设定的注意事项 303

6.5 补偿参数设定举例 304

附录篇

306

307

……………………………………………………………

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

17

第一篇 编程说明

第一篇

编程说明

18

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

19

第一篇 编程说明

第一章 编程基础

1.1 980TC、1000TC介绍

1.1.1 产品简介

980TC、1000TC 系统分别可可控制 3（5） 个进给轴（含 C 轴）、1 （2）个模拟主轴，1ms 高

速插补，0.1μm 控制精度，显著提高了零件加工的效率、精度和表面质量。

* X、Z、Y 三轴控制，Y 轴的轴名、轴型可定义

* 1ms 插补周期，控制精度 1μm、0.1μm 可选

* 最高速度 60m/min（0.1μm 时最高速度 24m/min）

* 适配伺服主轴可实现主轴连续定位、刚性攻丝、刚性螺纹加工

20

* 内置多 PLC 程序，当前运行的 PLC 程序可选择

* 支持语句式宏代码编程，支持带参数的宏程序调用

* 支持公制 / 英制编程，具有自动对刀、自动倒角、刀具寿命管理功能

* 支持中文、英文显示，由参数选择

* 具备 USB 接口，支持 U 盘文件操作、系统配置和软件升级

* 1 路 0V ～ 10V 模拟电压输出；1000TC可控制两路模拟电压

* 1 路手轮输入，支持手持单元

* 18 点通用输入 /18 点通用出：1000TC可控制36 点通用输入 /36 点通用出

* 外形安装尺寸、指令系统与 GSK980TDb 完全兼容

1.1.2 技术规格

控制轴数

* 控制轴数：3 轴（X、Z、Y）:1000TC控制轴数：5 轴（X、Z、Y、4th、5th）

* 联动轴数：3 轴

进给轴功能

* 最小输入增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可选

* 最小指令增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可选

* 最大行程：±99999999× 最小指令增量

* 快速移动速度：最高 60m/min

* 快速倍率：F0、25%、50%、100% 共四级实时修调

* 进给倍率：0 ～ 150% 共十六级实时修调

* 插补方式：直线插补、圆弧插补 ( 支持三点圆弧插补 )、螺纹插补、刚性攻丝

* 自动倒角功能

螺纹功能

* 普通螺纹 ( 跟随主轴 )/ 刚性螺纹

* 单头 / 多头公英制直螺纹、锥螺纹和端面螺纹，等螺距螺纹和变螺距螺纹

* 螺纹退尾长度、角度和速度特性可设定

* 螺纹螺距：0.01mm ～ 500mm 或 0.06 牙 / 英寸～ 2540 牙 / 英寸

加减速功能

* 切削进给：前加减速直线型、前加减速 S 型、后加减速直线型、后加减速指数型

* 快速移动：前加减速直线型、前加减速 S 型、后加减速直线型、后加减速指数型

* 螺纹切削：直线式、指数式可选

* 加减速的起始速度、终止速度和加减速时间由参数设定

主轴功能

* 1 路 0V ～ 10V 模拟电压输出;1000TC可控制两路模拟电压

* 1 路主轴编码器反馈，主轴编码器线数可设定（100p/r ～ 5000p/r）

* 编码器与主轴的传动比：（1 ～ 255）:（1 ～ 255）

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

21

第一篇 编程说明

* 主轴转速：可由 S 代码或 PLC 信号给定，转速范围 0r/min ～ 9999r/min

* 主轴倍率：50% ～ 120% 共 8 级实时修调

* 主轴恒线速控制

* 刚性攻丝

刀具功能

* 刀具长度补偿

* 刀尖半径补偿（C 型）

* 刀具磨损补偿

* 刀具寿命管理

* 对刀方式：定点对刀、试切对刀、回参考点对刀、自动对刀

* 刀偏执行方式：修改坐标方式、刀具移动方式

精度补偿

* 反向间隙补偿

* 记忆型螺距误差补偿

PLC 功能

* 两级 PLC 程序，最多 4700 步，第 1 级程序刷新周期 8ms

* PLC 程序通信下载

* 支持 PLC 警告和 PLC 报警

* 支持多 PLC 程序（最多 20 个），当前运行的 PLC 程序可选择

* 基本 I/O：18 输入 /18 输出

人机界面

* 8.0 英寸宽屏 LCD，分辨率为 800×480

* 中文、英文等多种语言显示

* 二维刀具轨迹显示

* 实时时钟

操作管理

* 操作方式：编辑、自动、录入、机床回零、手轮 / 单步、手动、程序回零

* 多级操作权限管理

* 报警日志

程序编辑

* 程序容量：56MB、400 个程序（含子程序、宏程序）

* 编辑功能：程序 / 程序段 / 字检索、修改、删除、复制、粘贴

* 程序格式：ISO 代码，支持语句式宏代码编程，支持相对坐标、绝对坐标和混合坐标编程

* 程序调用：支持带参数的宏程序调用，4 级子程序嵌套

22

通信功能

* RS232：零件程序、参数等文件双向传输，支持 PLC 程序、系统软件串口升级

* USB：U 盘文件操作、U 盘文件直接加工，支持 PLC 程序、系统软件 U 盘升级

安全功能

* 紧急停止

* 硬件行程限位

* 软件行程检查

* 数据备份与恢复

G 代码表

代码 功能 代码 功能

G00 快速定位 G50 浮动工件坐标系

G01 直线插补 G54-G59 设置工件坐标系

G02 顺时针圆弧插补 G65 宏代码非模态调用

G03 逆时针圆弧插补 G71 轴向粗车循环

G04 暂停、准停 G72 径向粗车循环

G17 平面选择代码 G73 封闭切削循环

G18 平面选择代码 G70 精加工循环

G19 平面选择代码 G74 轴向切槽循环

G10 数据输入方式有效 G75 径向切槽循环

G11 取消数据输入方式 G76 多重螺纹切削循环

G20 英制单位选择 G80 刚性攻丝状态取消

G21 公制单位选择 G84 轴向刚性攻丝

G28 自动返回机床零点 G88 径向刚性攻丝

G30 回机床第 2、3、4 参考点 G90 轴向切削循环

G31 跳跃机能 G92 螺纹切削循环

G32 等螺距螺纹切削 G94 径向切削循环

G84 Z 轴攻丝循环 G96 恒线速控制

G34 变螺距螺纹切削 G97 取消恒线速控制

G40 取消刀尖半径补偿 G98 每分进给

G41 刀尖半径左补偿 G99 每转进给

G42 刀尖半径右补偿

1.1.3 气候、环境的适应性

980Tc、1000Tc 贮存运输、工作的环境条件如下：

项目 工作气候条件 贮存运输气候条件

环境温度 0℃～ 45℃ -40℃～ +70℃

相对湿度 ≤ 90%（不凝露） ≤ 95%（40℃）

大气压强 86 kPa ～ 106 kPa 86 kPa ～ 106 kPa

海拔高度 ≤ 1000m ≤ 1000m

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

23

第一篇 编程说明

1.1.4 电源适应能力

980Tc、1000Tc 在下列交流输入电源的条件下，能正常运行。电压变化：在 (0.85 ～ 1.1)× 额

定交流输入电压（AC220V）的范围内；频率变化：49Hz ～ 51Hz 连续变化。

1.1.5 防护

980Tc、1000Tc防护等级不低于 IP20。

1.2 机床数控系统和数控机床

数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、

液压、 气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。

机床数控系统由控制装置（Computer Numerical Controler 简称 CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、

伺服（或步进）电机等构成。

数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入 CNC，CNC 按加工

程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制代码，伺服（或步进）电机通过机械传动机构完成机

床的进给运动；程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制代码由 CNC 传送给机床电气控制

系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，

机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称 PLC），PLC 具有体积小、

应用方 便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。

980Tc、1000Tc 车床 CNC 同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还

具有 内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图），就能实现所需的机床电

气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。

实现 980Tc、1000Tc 车床 CNC 控制功能的软件分为系统软件（以下简称 NC）和 PLC 软件（以下

简称 PLC）二个模块，NC 模块完成显示、通信、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC 模块完成梯

形图解释、执行和输入输出处理。

980Tc、1000Tc车床 CNC 出厂时已装载了标准 PLC 程序（特殊订货除外），在后述功能、操作说

明时，涉 及到 PLC 控制功能的说明将按标准 PLC 程序的控制逻辑描述，说明书中以“标准 PLC 功

能”来标识。机床厂家可能会修改或重新编写 PLC 程序，因此，由 PLC 控制的功能和操作请参照机床

厂家的操作说明书。

图 1-1

24

编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照 CNC 专用的编程代

码编写加工程序的过程。数控加工就是 CNC 按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。

数控加工的工艺流程如图 1-2。

图 1-2

1.3 编程基本知识

1.3.1 坐标轴定义

右图为数控车床示意图。

图 1-3

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

分析零件图纸，确定加工工艺

编写零件程序，录入CNC

进行程序检查、试运行

O0001；

G00 X3.76 Z0；

G01 Z-1.28 F50；

… M30；

％

对刀、设置刀具偏置和坐标

运行加工程序，进行零件加工

加工完毕，零件成型

检查工件尺寸，修改程序或刀补

图 1-3

25

第一篇 编程说明

980Tc、1000Tc 使用 X 轴、Z 轴组成的直角坐标系，X 轴与主轴轴线垂直，Z 轴与主轴轴线方向平

行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。

按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，图 1-4 为前刀座的

坐标系，图 1-5 为后刀座的坐标系。从图中可以看出，前、后刀座坐标系的 X 轴方向正好相反，而 Z 轴

方向是相同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程的应用。

图 1-4 前刀座的坐标系 图 1-5 后刀座的坐标系

1.3.2 机床坐标系、机床零点和机床参考点

机床坐标系是 CNC 进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系。机床零点是机床上的一个

固定点，由安装在机床上的零点开关或回零开关决定。通常情况下回零开关安装在 X 轴和 Z 轴正方向的

最大行程处。机床参考点是机床零点偏移数据参数№ 114、№ 115 的值后的位置。当数据参数№ 114、

№ 115 的设置值均为 0 时，机床参考点与机床零点重合。机床参考点的坐标为数据参数№ 120、№ 121 设

置的值。执行机床回零、G28 代码回零操作就是回机床参考点位置。进行机床回零操作、回到机床参考

点后，980Tc、1000Tc建立了就以№ 120、№ 121 设置的值为参考点的机床坐标系。机床第 2，3，4 参

考点请详见本篇 3.10 节。

注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机床回零操作，否则可能导致运动超出行程限制、机械损坏。

1.3.3 工件坐标系和程序零点

工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，根据工件

的尺寸用 G50 设置刀具当前位置的绝对坐标，在 CNC 中建立工件坐标系。通常工件坐标系的 Z 轴与主轴

轴线重合，X 轴位于零件的首端或尾端。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

用 G50 设定工件坐标系的当前位置称为程序零点，执行程序回零操作后就回到此位置。

注：在上电后如果没有用 G50 设定工件坐标系 , 请不要执行回程序零的操作，否则会产生报警。

26

图中，XOZ 为机床坐标系，X1O1Z1 为 X 坐标轴在工件首端的工件坐标系，X2O2Z2 为 X 坐标轴在工件尾

端的工件坐标系，O 为机床零点，A 为刀尖，A 在上述三坐标系中的坐标如下：

A 点在机床坐标系中的坐标为 (x,z)；

A 点在 X1O1Z1 坐标系中的坐标为 (X1,Z1)；

A 点在 X2O2Z2 坐标系中的坐标为 (X2,Z2)；

1.3.4 插补功能

插补是指 2 个或多个轴同时运动，运动合成的轨迹符合确定的数学关系，构成二维（平面）或三维

（空间）的轮廓，这种运动控制方式也称为轮廓控制。插补时控制的运动轴称为联动轴，联动轴的移动量、

移动方向和移动速度在整个运动过程中同时受控，以形成需要的合成运动轨迹。只控制 1 轴或多轴的运

动终点，不控制运动过程的运动轨迹，这种运动控制方式称为定位控制。

980Tc、1000Tc 的 X 轴和 Z 轴为联动轴，属于 2 轴联动 CNC。980Tc、1000Tc 具有直线、圆弧和螺纹

插补功能。

直线插补：X 轴和 Z 轴的合成运动轨迹为从起点到终点的一条直线。

圆弧插补：X轴和Z轴的合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定的从起点到终点的圆弧。 螺

纹插补：主轴旋转的角度决定 X 轴或 Z 轴或两轴的移动量，使刀具在随主轴旋转的回转体工件表

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

零件 棒料

O2 O1 Z1 (Z2)

z1

z2 z2

X2 X1

x1/2 (x2/2)

(x,z)

(x1,z1)

(x2,z2) x/2

z

z O（0,0）

x

图 1-6

27

第一篇 编程说明

面形成螺旋形切削轨迹，实现螺纹车削。螺纹插补方式时，进给轴跟随主轴的旋转运动，主轴旋转一周

螺纹切削的长轴移动一个螺距，短轴与长轴进行直线插补。

示例：

图 1-7

…

G32 W-27 F3； （B → C；螺纹插补）

G1 X50 Z-30 F100；

G1 X80 Z-50； （D → E；直线插补）

G3 X100 W-10 R10；（E → F；圆弧插补）

…

M30；

1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程

编写程序时，需要给定轨迹终点或目标位置的坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、

相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。

使用 X、Z 轴的绝对坐标值编程（用 X、Z 表示）称为绝对坐标编程；

使用 X、Z 轴的相对位移量（以 U、W 表示）编程称为相对坐标编程；

980Tc、1000Tc 允许在同一程序段 X、Z 轴分别使用绝对编程坐标值和相对位移量编程，称为混

合坐标编程。示例：A → B 直线插补。

图 1-8

28

绝对坐标编程：G01 X200. Z50.；

相对坐标编程：G01 U100. W-50.；

混合坐标编程：G01 X200. W-50.；或 G01 U100. Z50.；

注：当一个程序段中同时有指令地址 X、U 或 Z、W 时，绝对坐标编程地址 X、Z 有效。

例如：G50 X10. Z20.；

G01 X20. W30. U20. Z30.；【此程序段的终点坐标为（X20，Z30）】

1.3.6 直径编程和半径编程

按编程时 X 轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。

直径编程：状态参数 NO.001 的 Bit2 位为 0 时，程序中 X 轴的编程值按直径值输入，此时，X 轴的坐

标以直径值显示。

半径编程：状态参数 NO.001 的 Bit2 位为 1 时，程序中 X 轴的编程值按半径值输入，此时，X 轴的坐

标以半径值显示。

与直径编程或半径编程的设置有关的地址如下表：

地址 说明 直径编程 半径编程

X X 轴坐标 直径值表示 半径值表示 G50 设定 X 轴坐标

U X 轴移动增量 直径值表示 半径值表示

G71、G72、G73 代码中 X 轴精加工余量 直径值表示 半径值表示

R G74 中切削到终点时候的退刀量 直径值表示 直径值表示

除了上表中所列举的地址之外的其它的地址、数据，如圆弧的半径、G90 的锥度等 X 轴的编程值均按

半径值输入，与直径编程或半径编程的设置无关。

注：在本使用手册后述的说明中，如没有特别指出，均采用直径编程。

1.4 程序的构成

为了完成零件的自动加工，用户需要按照 CNC 的编程格式编写零件程序（简称程序）。CNC 执行程序

完成机床进给运动、主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等控制，从而实现零件的加工。程序示例：

图 1-9

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

29

第一篇 编程说明

O0001 ； （程序名）

N0005 G0 X100 Z50； （快速定位至 A 点）

N0010 M12； （夹紧工件）

N0015 T0101； （换 1 号刀执行 1 号刀偏）

N0020 M3 S600； （启动主轴，置主轴转速 600r/min）

N0025 M8 （开冷却液）

N0030 G1 X50 Z0 F600； （以 600mm/min 速度靠近 B 点）

N0040 W-30 F200； （从 B 点切削至 C 点）

N0050 X80 W-20 F150； （从 C 点切削至 D 点）

N0060 G0 X100 Z50； （快速退回 A 点）

N0070 T0100； （取消刀偏）

N0080 M5 S0； （停止主轴）

N0090 M9； （关冷却液）

N0100 M13； （松开工件）

N0110 M30； （程序结束，关主轴、冷却液）

N0120 %

执行完上述程序，刀具将走出 A → B → C → D → A 的轨迹。

1.4.1 程序的一般结构

程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“%”号结束的若干行程序段构成的。程序段是以程序段

号开始（可省略），以“；”结束的若干个代码字构成。程序的一般结构如图 1-10 所示。

图 1-10 程序的一般结构

30

程序名

980Tc、1000Tc最多可以存储400个程序，为了识别区分各个程序，每个程序都有唯一的程序名（程

序名不允许重复），程序名位于程序的开头由 O 及其后的四位数字构成。

程序号（0000 ～ 9999，前导零可省略）

代码地址 O

○ □□□□

代码字

代码字是用于命令 CNC 完成控制功能的基本代码单元，代码字由一个英文字母（称代码地址）和其

后 的数值（称为代码值，为有符号数或无符号数）构成。代码地址规定了其后代码值的意义，在不同的

代码 字组合情况下，同一个代码地址可能有不同的意义。表 1-2 为 980Tc、1000Tc 所有代码字的一览

表。 X 1000

代码地址 编程值

代码字

表 1-2 代码字一览表

代码地址 编程值取值范围 功能意义 单位

O 0 ～ 9999 程序名

N 0 ～ 999999 程序段号

G 00 ～ 99 准备功能

X

-999999.9999～ 999999.9999 X 轴坐标 与公制、英制输入有关

0 ～ 99999.999(s) 暂停时间

Z -999999.9999～ 999999.9999 Z 轴坐标 与公制、英制输入有关

Y -999999.9999～ 999999.9999 Y 轴坐标 与公制、英制输入有关

U

-999999.9999～ 999999.9999 X 轴增量 与公制、英制输入有关

0 ～ 99999.999(s) 暂停时间

-99999.9999 ～ 99999.9999 G71、G72、G73 代码中 X 轴精加工余量 与公制、英制输入有关

0.001 ～ 99.999 G71 中切削深度 与公制、英制输入有关

-999999.9999～ 999999.9999 G73 中 X 轴退刀距离 与公制、英制输入有关

W

-999999.9999～ 999999.9999 Z 轴增量 与公制、英制输入有关

0.001 ～ 99.999 G72 中切削深度 与公制、英制输入有关

-99999.999 ～ 99999.999 G71、G72、G73 代码中 Z 轴精加工余量 与公制、英制输入有关

-999999.9999～ 999999.9999 G73 中 Z 轴退刀距离 与公制、英制输入有关

V -999999.9999～ 999999.9999 Y 轴增量 与公制、英制输入有关

R

-999999.9999～ 999999.9999 圆弧半径 与公制、英制输入有关

0 ～ 99.999 G71、G72 循环退刀量 与公制、英制输入有关

1 ～ 9999 ( 次 ) G73 中粗车循环次数

0 ～ 99.999 G74、G75 中切削后的退刀量 与公制、英制输入有关

0 ～ 99999.999 G74、G75 中切削到终点时候的退刀量 与公制、英制输入有关

0 ～ 99.999 G76 中精加工余量 与公制、英制输入有关

-999999.9999～ 999999.9999 G90、G92、G94、G96 中锥度 与公制、英制输入有关

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

31

第一篇 编程说明

代码地址 编程值取值范围 功能意义 单位

I

-999999.9999～ 999999.9999 圆弧中心相对起点在 X 轴矢量 与公制、英制输入有关

0.06 ～ 25400（牙 / 英寸） 英制螺纹牙数

K -999999.9999～ 999999.9999 圆弧中心相对起点在 Z 轴矢量 与公制、英制输入有关

F

0 ～ 8000（mm/min） 分进给速度

0.0001 ～ 500(mm/r) 转进给速度

0.001 ～ 500（mm） 转进给速度

S

0 ～ 9999（r/min） 主轴转速指定

00 ～ 04 多档主轴输出

T 01 ～ 32 刀具功能

M

00 ～ 99 辅助功能输出、程序执行流程

9000 ～ 9999 子程序调用

P

0 ～ 9999999（0.001s） 暂停时间

0 ～ 9999 调用的子程序号

0 ～ 999 子程序调用次数

0 ～ 9999999 G74、G75 中 X 轴循环移动量 与公制、英制输入有关

G76 中螺纹切削参数

0 ～ 9999 复合循环代码精加工程序段中起始程序段号

Q

0 ～ 9999 复合循环代码精加工程序段中结束程序段号

0 ～ 9999999 G74、G75 中 Z 轴循环移动量 与公制、英制输入有关

1 ～ 9999999 G76 中第一次切入量 与公制、英制输入有关

1 ～ 9999999 G76 中最小切入量 与公制、英制输入有关

0 ～ 360000

G32 中起始角，指主轴一转信号与螺纹切

削起点的偏移角度

H 01 ～ 99 G65 中运算符

程序段

程序段由若干个代码字构成，以“；”结束，是 CNC 程序运行的基本单位。程序段之间用字符“；”

分开，本手册中用“；”表示。示例如下：

程序段结束符

程序段号

程序段选跳符

/ N0030 G0 X20 Z30 ；

一个程序段中可输入若干个代码字，也允许无代码字而只有“；”号（EOB 键）结束符。

32

在同一程序段中，除 N、G、S、T、H、L 等地址外，其它的地址只能出现一次，否则将产生报警（代

码字在同一个程序段中被重复指令）。N、S、T、H、L 代码字在同一程序段中重复输入时，相同地址的最

后一个代码字有效。同组的 G 代码在同一程序段中重复输入时，最后一个 G 代码有效。

程序段号

程序段号由地址 N 和后面六位数构成：N000000 ～ N999999，前导零可省略。程序段号应位于程序段

的开头，否则无效。

程序段号可以不输入，但程序调用、跳转的目标程序段必须有程序段号。程序段号的顺序可以是任

意的，其间隔也可以不相等，为了方便查找、分析程序，建议程序段号按编程顺序递增或递减。

如果在开关设置页面将“自动序号”设置为“开”，将在插入程序段时自动生成递增的程序段号，

程序段号增量由参数№ 42 设定。

程序段选跳符

如在程序执行时不执行某一程序段（而又不想删除该程序段），就在该程序段前插入“/”，并打开

程序段选跳开关 。程序执行时此程序段将被跳过、不执行。如果程序段选跳开关未打开，即使程序

段前有“/”该程序段仍会执行。

程序结束符

“％”为程序文件的结束符，在通信传送程序时，“％”为通信结束标志。新建程序时，CNC 自动在

程序 尾部插入“％”。

1.4.2 主程序和子程序

为简化编程，当相同或相似的加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该部分的程序指令编

辑为独立的程序进行调用。调用该程序的程序称为主程序，被调用的程序（以 M99 结束）称为子程序。

子程序和主程序一样占用系统的程序容量和存储空间，子程序必须有自己独立的程序名，子程序可以被

其它任意主程序调用，也可以独立运行。子程序结束后就返回到主程序中继续执行，见下图所示。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

33

第一篇 编程说明

1.5 程序的运行

1.5.1 程序运行的顺序

必须在自动操作方式下才能运行当前打开的程序，980Tc、1000Tc 不能同时打开 2 个或更多

程序，因此， 在任一时刻只能运行一个程序。打开一个程序时，光标位于第一个程序段的行首，在编

辑操作方式

下可以移动光标。在自动操作方式的运行停止状态，用循环启动信号（机床面板的 键或外接循 环

启动信号）从当前光标所在的程序段启动程序的运行，通常按照程序段编写的先后顺序逐个程序段执行，

直到执行了 M02 或 M30 代码，程序运行停止。光标随着程序的运行而移动，始终位于当前程序段的行首。

在以下情况下，程序运行的顺序或状态会发生改变：

* 程序运行时按了 键或急停按钮，程序运行终止；

* 程序运行时产生了 CNC 报警或 PLC 报警，程序运行终止；

* 程序运行时操作方式被切换到了录入、编辑操作方式，程序运行单段停（运行完当前的程序段后，

程序运行暂停），切换至自动操作方式，再按 键或外接循环启动信号接通时，从当前光标所在的程

序段启动程序的运行；

* 程序运行时操作方式被切换到其它操作方式，程序运行停止，切换至自动操作方式；

* 程序运行时按了 键或外接暂停信号断开，程序运行暂停，再按 键或外接循环启动信号

接通时，程序从停止的位置继续运行；

* 单段开关打开时，每个程序段运行结束后程序运行暂停，需再按 键或外接循环启动信号接

通时，从下一程序段继续运行；

* 程序段选跳开关打开，程序段前有“/”的程序段被跳过、不执行；

* 执行 G65 跳转代码时，转到跳转目标程序段运行；

* 执行 G70 ～ 73 复合循环代码的程序运行顺序比较特殊，详见本篇第三章《G 代码》；

* 执行 M98 代码时，调用对应的子程序或宏程序运行；子程序或宏程序运行结束， 执行 M99 代码时，

返回主程序中调用程序段的下一程序段运行（如果 M99 代码规定了返回的目标 程序段号，则转到目标程

序段运行）；

* 在主程序（该程序的运行不是因其它程序的调用而启动）中执行 M99 代码时，返回程序第一段继

续运行，当前程序将反复循环运行。

1.5.2 程序段内代码字的执行顺序

一个程序段中可以有 G、X、Z、F、R、M、S、T 等多个代码字，大部分 M、S、T 代码字由 NC 解释后

送给 PLC 处理，其它代码字直接由 NC 处理。M98、M99，以及以 r/min、m/min 为单位给 定主轴转速的 S

代码字也是直接由 NC 处理。

34

当 G 代码与 M00、M01、M02、M30 在同一个程序段中时，NC 执行完 G 代码后，才执行 M 代码，并把对

应的 M 信号送给 PLC 处理。

当 G 代码字与 M98、M99 代码字在同一个程序段中时，NC 执行完 G 代码后，才执行这 些 M 代码字（不

送 M 信号给 PLC）。

当 G 代码字与其它由 PLC 处理的 M、S、T 代码字在同一个程序段中时，由 PLC 程序（梯形图）决定 M、

S、T 代码字与 G 代码字同时执行，或者在执行完 G 代码后再执行 M、S、T 代码字，有关代码字的执行顺

序 应以机床厂家的说明书为准。

980Tc、1000Tc 标准 PLC 程序定义的 G、M、S、T 代码字在同一个程序段的执行顺序为：

M3、M4、M8、M10、M12、M32、M41、M42、M43、M44、S □□、T □□□□与 G 代码字同时执行；

M5、M9、M11、M13、M33 在执行完 G 代码字后再执行；

M00、M01、M02、M30 在当前程序段其它代码执行完成后再执行。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

35

第一篇 编程说明

第二章 MST 代码

2.1 M 代码（辅助功能）

M 代码由代码地址 M 和其后的 1 ～ 2 位数字或 4 位数组成，用于控制程序执行的流程或输出 M 代码到

PLC。

代码值（00～ 99、9000～ 9999，前导零可省略）

代码地址

M □□□□

M98、M99 由 NC 独立处理，不输出 M 代码给 PLC。

M02、M30已由 NC定义为程序结束代码，同时也输出 M代码到 PLC，可由 PLC程序用于输入输出控制（关

主轴、关冷却等）。

M98、M99 作为程序调用代码，M02、M30 作为程序结束代码，PLC 程序不能改变上述代码意义。其它

M 代码都输出到 PLC，由 PLC 程序定义代码功能，请参照机床厂家的说明书。

一个程序段中只能有一个 M 代码，当程序段中出现两个或两个以上的 M 代码时，CNC 出现报警。

表 2-1 控制程序执行的流程 M 代码一览表

代 码 功能

M02 程序运行结束

M30 程序运行结束

M98 子程序调用

M99 从子程序返回；若 M99 用于主程序结束（即当前

程序并非由其它程序调用），程序反复执行

2.1.1 程序结束 M02

代码格式：M02 或 M2

代码功能：在自动方式下，执行 M02 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束，加

工件数加 1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参数决定）。

36

2.1.2 程序运行结束 M30

代码格式：M30

代码功能：在自动方式下，执行 M30 代码，当前程序段的其它代码执行完成后，自动运行结束，加

工件数加 1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（是否返回程序开头由参数决定）。

当 CNC状态参数 NO.005的 BIT4设为 0时，光标不回到程序开头；当 CNC状态参 NO.005的 BIT4设为 1时，

程序执行完毕，光标立即回到程序开头。

2.1.3 子程序调用 M98

代码格式1：M98 P ○○○○ L□□□□

调用子程序次数（1-9999），调用一次可

省略不输入

调用子程序名，程序名前导0可省略

2.1.4 从子程序返回 M99

代码格式： M99 P ○○○○

返回主程序将被执行的程序段号（0000 ～ 9999），前

导 0 可以省略。

代码功能：（子程序中）当前程序段的其它代码执行完成后，返回主程序中由 P 指定的程序段继续

执行，当未输入 P 时，返回主程序中调用当前子程序的 M98 代码的后一程序段继续执行。如果 M99 用于

主程序结束（即当前程序不是由其它程序调用执行），当前程序将反复执行。M99 代码在 MDI 下运行无效。

示例：图 2-1 表示调用子程序（M99 中有 P 代码字）的执行路径。图 2-2 表示调用子程序（M99 中无

P 代码字）的执行路径。

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当调用子程序次数少于100次时，编写调用子程序可省略L□□□□。

代码格式2： M98 P □□ ○ ○ ○ ○

调用子程序名

调用次数（1-99）,1次可忽略不输入

代码功能：在自动方式下，执行 M98 代码时，当前程序段的其它代码执行完成后，CNC 去调用

执行 P 指定的子程序，子程序最多可执行 9999 次。M98 代码在 MDI 下运行无效。

37

第一篇 编程说明

图 2-1

图 2-2

980Tc、1000Tc 可以调用四重子程序，即可以在子程序中调用其它子程序（如图 2-3）。

一重嵌套 二重嵌套 三重嵌套 四重嵌套

主程序 子程序 子程序 子程序 子程序

O 10 01 ；

.. .

.. .

.. .

M9 8P 10 02 ;

.. .

.. .

.. .

.. .

M3 0;

O 10 02 ；

.. .

.. .

.. .

M9 8 P1 00 3;

.. .

.. .

.. .

.. .

M9 9 ;

O 10 03 ；

.. .

.. .

.. .

M9 8P 10 0 4 ;

.. .

.. .

.. .

.. .

M9 9;

O 10 04 ；

.. .

.. .

.. .

M9 8P 10 05 ;

.. .

.. .

.. .

.. .

M9 9;

O 10 05 ；

.. .

.. .

.. .

.. .

.. .

.. .

.. .

.. .

M9 9;

图 2-3 子程序嵌套

38

2.1.5 标准 PLC 梯形图定义的 M 代码

除上述代码（M02、M30、M98、M99）外，其它M代码由PLC定义。以下所述为标准PLC定义的M代码，

980Tc、1000Tc 车床 CNC 用于机床控制，M 代码的功能、意义、控制时序及逻辑等请以机床厂家的说明

为准。

标准 PLC 梯形图定义的 M 代码

代码 功能 备注

M00 程序暂停

M01 程序选择停

M03 主轴逆时针转

M04 主轴顺时针转 功能互锁，状态保持

*M05 主轴停止

M08 冷却液开 功能互锁，状态保持

*M09 冷却液关

M10 尾座进 功能互锁，状态保持

M11 尾座退

M12 卡盘夹紧 功能互锁，状态保持

M13 卡盘松开

M14 主轴位置控制 功能互锁，状态保持 *M15 主轴速度控制

M20 主轴夹紧 功能互锁，状态保持

*M21 主轴松开

M24 第 2 主轴位置控制 功能互锁，状态保持 *M25 第 2 主轴速度控制

M32 润滑开 功能互锁，状态保持

*M33 润滑关

M63 第 2 主轴逆时针转 功能互锁，状态保持

M64 第 2 主轴顺时针转

*M65 第 2 主轴停止 功能互锁，状态保持

*M41、M42、

M43、M44 主轴自动换档 功能互锁，状态保持

注：标准 PLC 定义的标“*”的代码上电时有效。

2.1.6 程序停止 M00

代码格式：M00 或 M0

代码功能：执行 M00 代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运行。

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39

第一篇 编程说明

2.1.7 程序选择停 M01

代码格式：M01 或 M1

代码功能：在自动、录入方式有效，按 选择停键使选择停按键指示灯亮，则表示进入选择停状

态 , 此时执行 M01 代码后，程序运行停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运行。如果

程序选择停开关未打开，即使运行 M01 代码，程序也不会暂停。

2.1.8 逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M03、M04 和 M05

代码格式：M03 或 M3；

M04 或 M4；

M05 或 M5；

代码功能：M03：逆时针转；

M04：顺时针转；

M05：主轴停止。

注：标准 PLC 定义的 M03、M04、M05 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.9 冷却泵控制 M08、M09

代码格式：M08 或 M8；

M09 或 M9；

代码功能：M08：冷却泵开；

M09：冷却泵关。

注：标准 PLC 定义的 M08、M09 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.10 尾座控制 M10、M11

代码格式：M10；

M11；

代码功能：M10：尾座进；

M11：尾座退。

注：标准 PLC 定义的 M10、M11 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

40

2.1.11 卡盘控制 M12、M13

代码格式：M12；

M13；

代码功能：M12：卡盘夹紧；

M13：卡盘松开。

注：标准 PLC 定义的 M12、M13 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.12 主轴位置 / 速度控制切换 M14、M15

代码格式：M14；

M15；

代码功能：M14：主轴从速度控制方式切换为位置控制方式；

M15：主轴从位置控制方式切换为速度控制方式。

注：标准 PLC 定义的 M14、M15 的控 - 制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.13 主轴夹紧 / 松开控制 M20、M21

代码格式：M20；

M21；

代码功能：M20：主轴夹紧；

M21：主轴松开。

注：标准 PLC 定义的 M20、M21 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.14 第 2 主轴位置 / 速度控制切换 M24、M25

代码格式：M24；

M25；

代码功能：M24：第 2 主轴从速度控制方式切换为位置控制方式；

M25：第 2 主轴从位置控制方式切换为速度控制方式。

注：标准 PLC 定义的 M24、M25 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

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41

第一篇 编程说明

2.1.15 润滑液控制 M32、M33

代码格式：M32；

M33；

代码功能：M32：润滑泵开；

M33：润滑泵关。

注：标准 PLC 定义的 M32、M33 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.16 主轴自动换档 M41、M42、M43、M44

代码格式：M4n；(n=1、2、3、4)

代码功能：执行 M4n 时，主轴换到第 n 档

注：标准 PLC 定义的 M41、M42、M43、M44 的控制时序及逻辑详见本使用手册第三篇《安装连接》。

2.1.17 第二主轴逆时针转、顺时针转和主轴停止控制 M63、M64 和 M65

代码格式：M63；

M64；

M65；

代码功能：M63：逆时针转；

M64：顺时针转；

M65：主轴停止。

注 1：标准 PLC 定义的 M63、M64、M65 的控制时序同 M03、M04、M05。

注 2：本功能只有当第二主轴功能有效时才生效。

42

2.2 主轴功能

S代码用于控制主轴的转速，980Tc、1000Tc控制主轴转速的方式有两种：主轴转速开关量控制方式：

S□□ （2位数代码值）代码由 PLC 处理，PLC 输出开关量信号到机床，实现主轴转速的有级变化。

主轴转速模拟电压控制方式：S □□□□（4 位数代码值）指定主轴实际转速，NC 输出 0 ～ 10V 模拟

电压信号给主轴伺服装置或变频器，实现主轴转速无级调速。

2.2.1 主轴转速开关量控制

当状态参数 NO.001 的 BIT4 设为 0 时主轴转速为开关量控制。一个程序段只能有一个 S 代码，当程

序段中出现两个或两个以上的 S 代码时，CNC 出现报警。

S 代码与执行移动功能的代码字共段时，执行的先后顺序由 PLC 程序定义，具体请参阅机床厂家的说

明书。

主轴转速开关量控制时，980Tc、1000Tc 车床 CNC 用于机床控制，S 代码执行的时序和逻辑应

以机床生产 厂家说明为准。以下所述为 980Tc、1000Tc 标准 PLC 定义的 S 代码，仅供参考。

代码格式：S □□

00 ～ 04（前导零可省略）：1 ～ 4 档主轴转速开关量控制。

主轴转速开关量控制方式下，S 代码的代码信号送 PLC 后，延迟数据参数 NO.081 设置的时间后返回

FIN 信号，此时间称为 S 代码的执行时间。

延时时间

S 代码开始执行 开始执行后续的代码字或程序段

CNC 复位时，S01、S02、S03、S04 输出状态不变。

CNC 上电时，S1 ～ S4 输出无效。执行 S01、S02、S03、S04 中任意一个代码，对应的 S 信号输出有

效并保持，同时取消其余 3 个 S 信号的输出。执行 S00 代码时，取消 S1 ～ S4 的输出，S1 ～ S4 同一时刻

仅一个有效。

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43

第一篇 编程说明

2.2.2 主轴转速模拟电压控制

当状态参数 NO.001 的 BIT4 设为 1 时主轴转速为模拟电压控制。

代码格式：S □□□□

0000 ～ 9999（前导 0 可以省略）：主轴转速模拟电压控制

代码功能：设定主轴的转速，CNC 输出 0V ～ 10V 模拟电压控制主轴伺服或变频器，实现主轴的无级

变速，S 代码值掉电不记忆，上电时置 0。

主轴转速模拟电压控制功能有效时，主轴转速输入有 2 种方式：S 代码设定主轴的固定转速（r/

min），S 代码值不改变时主轴转速恒定不变，称为恒转速控制（G97 模态）；S 代码设定刀具相对工件外

圆的切线速度（m/min），称为恒线速控制（G96 模态），恒线速控制方式下，切削进给时的主轴转速随

着编程轨迹 X 轴 绝对坐标值的绝对值变化而变化。具体见本章 2.2.3 节。

CNC 具有四档主轴机械档位功能，执行 S 代码时，根据当前的主轴档位的最高主轴转速（输出模拟电

压为 10V）的设置值（对应数据参数 NO.037 ～ NO.040）计算给定转速对应的模拟电压值，然后输出到主

轴伺服或变频器，控制主轴实际转速与要求的转速一致。

CNC 上电时，模拟电压输出为 0V，执行 S 代码后，输出的模拟电压值保持不变（除非处于恒线速控

制的切削进给状态且 X 轴绝对坐标值的绝对值发生改变）。执行 S0 后，模拟电压输出为 0V。CNC 复位、

急停时，模拟电压输出保持不变。

2.2.3 恒线速控制 G96、恒转速控制 G97

代码格式：G96 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：恒线速控制有效、给定切削线速度（m/min），取消恒转速控制。G96 为模态 G 代码，

如果当前为 G96 模态，可以不输入 G96。

代码格式：G97 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：取消恒线速控制、恒转速控制有效，给定主轴转速（r/min）。G97 为模态 G 代码，如

果当前为 G97 模态，可以不输入 G97。

代码格式：G50 S__；（S0000 ～ S9999，前导零可省略）

代码功能：设置恒线速控制时的主轴最高转速限制值（r/min）。

G96、G97 为同组的模态代码字，只能一个有效。G97 为初态代码字，CNC 上电时默认 G97 有效。

车床车削工件时，工件通常以主轴轴线为中心线进行旋转，刀具切削工件的切削点可以看成围绕主

轴轴线作圆周运动，圆周切线方向的瞬时速率称为切削线速度（通常简称线速度）。不同材料的工件、

不同材料的刀具要求的线速度不同。

主轴转速模拟电压控制功能有效时，恒线速控制功能才有效。在恒线速控制时，主轴转速随着编程

轨迹（忽略刀具长度补偿）的 X 轴绝对坐标值的绝对值的变化，X 轴绝对坐标值的绝对值增大，主轴转速

44

降低，X 轴绝对坐标值的绝对值减小，主轴转速提高，使得切削线速度保持为 S 代码值。使用恒线速控制

功能切削工件，可以使得直径变化的工件表面光洁度保持一致。

线速度 = 主轴转速 ×|X|×π÷1000 （m/min）

主轴转速：r/min

|X|：X 轴绝对坐标值的绝对值（直径值），mm

π ≈ 3.14

5

（n）

3000

2800

2600

2400

2200

2000

1800

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0

100 0

S为

40 300

0

200

600

m min

40 80 120 160 200 240 280 320 360400 440 480 520 560 600

0

单位（mm，直径值）

图 2-4

恒线速控制时，只在切削进给（插补）过程中随着编程轨迹 X 轴绝对坐标值的绝对值的变化改变主

轴转速，对于 G00 快速移动，由于不进行实际切削，G00 执行过程中主轴转速保持不变，此时的主轴转速

按程序段终点位置的线速度计算。

恒线速控制时，工件坐标系的 Z 坐标轴必须与主轴轴线（工件旋转轴）重合，否则，实际线速度将

与给定的线速度不一致。

恒线速控制有效时，G50 S__ 可限制主轴最高转速（r/min），当按线速度和 X 轴坐标值计算的主轴

转速高于 G50 S__ 设置的这个限制主轴最高转速限制值时，实际主轴转速为主轴最高转速限制值。CNC

上电时，主轴最高转速限制值未设定、主轴最高转速限制功能无效。G50 S__ 定义的最高转速限制值在重

新指定前是保持的，最高转速限制功能在 G96 状态下有效，在 G97 状态下 G50 S__ 设置的主轴最高转速

不起限制作用，但主轴最高转速限制值仍然保持。

需要特别注意：当参数 NO.043( 恒线速控制时主轴的最低速度 ) 被设置为 0 时，如果执行 G50 S0，

恒线速控制时主轴转速将被限制在 0r/min（主轴不会旋转）。

CNC 参数 NO.043 为恒线速控制时的主轴转速下限，当按线速度和 X 轴坐标值计算的主轴转速低于这

个值时，实际主轴转速限制为主轴转速下限。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

45

第一篇 编程说明

示例：

图 2-5

O0001

N0010

；

M3 G96 S300；

（程序名）

（逆时针转、恒线速控制有效、线速度为 300m/min）

N0020 G0 X100 Z50； （快速移动至 A 点，移动过程中主轴转速为 955r/min）

N0030 G0 X50 Z0； （快速移动至 B 点，移动过程中主轴转速为 1910r/min）

N0040 G1 W-30 F200； （从 B 点切削至 C 点，切削中主轴转速恒为 1910r/min）

N0050 X80 W-20 F150； （从 C 点切削至 D 点，主轴转速从 1910r/min 线性变化为 1194r/min）

N0060 G0 X100 Z50； （快速退回 A 点，移动过程中主轴转速为 955r/min）

N0110 M30； （程序结束，关主轴、冷却液）

N0120 %

注 1：在 G96 状态中，被指令的 S 值，即使在 G97 状态中也保持着。当返回到 G96 状态时，其值恢复；

例如：G96 S50； （切削线速度 50m/min）

G97 S1000；（主轴转速 1000r/min）

G96 X3000；（切削线速度 50m/min）

注 2：机床锁住（执行 X、Z 轴运动代码时 X、Z 轴不移动）时，恒线速控制功能仍然有效；

注 3：螺纹切削时，恒线速控制功能虽然也能有效，但为了保证螺纹加工精度，螺纹切削时不要采用恒线速控制，应在

G97 状态下进行螺纹切削；

注 4：从 G96 状态变为 G97 状态时，G97 程序段如果没有 S 代码（r/min），那么 G96 状态的最后转速作为 G97 状态的

S 代码使用，即此时主轴转速不变；

注 5：恒线速控制时，当由切削线速度计算出的主轴转速高于当前主轴档位的最高转速 （CNC 参数 NO.037 ～ NO.040）

时，此时的主轴转速限制为当前主轴档位的最高转速。

2.2.4 主轴倍率

在主轴转速模拟电压控制方式有效时，主轴的实际转速可以用主轴倍率进行修调，进行主轴倍率修

调后的实际转速受主轴当前档位最高转速的限制，在恒线速控制方式下还受最低主轴转速限制值和最高

主轴转速限制值的限制。

NC 提供 8 级主轴倍率（50% ～ 120%，每级变化 10%），主轴倍率实际的级数、修调方法等由 PLC 梯

46

形图定义，使用时应以机床生产厂家说明为准。以下所述为标准PLC梯形图的功能描述，仅供参考。

980Tc、1000Tc 标准 PLC 梯形图定义的主轴倍率共有 8 级，主轴的实际转速可以用主轴倍率修调

键在 50% ～120%指令转速范围内进行实时修调，主轴倍率掉电记忆。主轴倍率修调操作详见本使用手册

《操作说明篇》。

2.3 刀具功能

2.3.1 刀具控制

980Tc、1000Tc的刀具功能（T代码）具有两个作用：自动换刀和执行刀具偏置。自动换刀的控制逻

辑由 PLC梯形图处理，刀具偏置的执行由 NC 处理。

代码格式：

T □□ ○○

刀具偏置号（00-32，前导 0 不能省略）

目标刀具号（01-32，前导 0 不能省略）

代码功能：自动刀架换刀到目标刀具号刀位，并按代码的刀具偏置号执行刀具偏置。刀具偏置

号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个偏置号。在执行了刀具偏置后，再执行

T □□ 00，CNC 将按当前的刀具偏置反向偏移，CNC 由已执行刀具偏置状态改变为未补偿状态，这个过程

称为取消刀具偏置。上电时，T 代码显示的刀具号、刀具偏置号均为掉电前的状态。

在一个程序段中只能有一个 T 代码，在程序段中出现两个或两个以上的 T 代码时，CNC 产生报警。

在加工前通过对刀操作获得每一把刀具的位置偏置数据（称刀具偏置或刀偏），程序运行中执行 T 代码后，

自动执行刀具偏置。这样在编辑程序时每把刀具按零件图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具相互间在

机床坐标系的位置关系。如因刀具磨损导致加工尺寸出现偏差，可根据尺寸偏差修改刀具偏置。

图 2-4 刀具偏置

刀具偏置是对编程轨迹而言的，T 代码中刀具偏置号对应的偏置，在每个程序段的终点被加上或减去

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

47

第一篇 编程说明

补偿量。X 轴刀具偏置使用直径值还是半径值表示由状态参数 NO.004 的 Bit4 位设定。X 轴的刀具偏置值

使用直径值 / 半径值表示的意义是指当刀具长度补偿值改变时，工件外径以直径值 / 半径值变化。

示例：状态参数 NO.004 的 Bit4 位为 0 时，若 X 轴的刀具长度补偿值改变 10mm，则工件外径的直径

值改变 10mm；状态参数 NO.004 的 Bit4 位为 1 时，若 X 轴的刀具长度补偿值改变 10mm，则工

件外径的直径值改变 20mm。如图 2-5 为移动方式执行刀具偏置时建立、执行及取消的过程。

编程轨迹

坐标轴的移动轨迹

图 2-5 刀具长度补偿建立、执行及取消

G01 X100 Z100 T0101； （程序段 1，开始执行刀具偏置）

G01 W150； （程序段 2，刀具偏置状态）

G01 U150 W100 T0100； （程序段 3，取消刀具偏置）

执行刀具偏置的方式有两种，由状态参数 NO.003 的 Bit4 位设定：

当 Bit4 ＝ 0 时，以刀具移动方式执行刀具偏置；

当 Bit4 ＝ 1 时，以修改坐标方式执行刀具偏置；

示例：

表 2-4

刀具偏置号 X Z

00 0.000 0.000

01 0.000 0.000

02 12.000 -23.000

03 24.560 13.452

48

图 2-6 刀具移动方式执行刀具偏置

图 2-7 修改坐标方式执行刀具偏置

在录入和自动方式下，单独的 T 代码字（不与移动代码在同一程序段），执行刀具偏置的过程与状

态参数 NO.003 的 BIT4 设置有关（如图 2-6、图 2-7 所示）。

T 代码与执行移动功能的代码在同一程序段且以修改坐标方式执行刀具偏置时，移动代码和 T 代码同

时执行，在刀具换刀的同时，把当前的刀具偏置叠加到移动代码的坐标移动值里一起执行，移动速度由

移动代码决定是切削进给还是快速移动速度。

T 代码与执行移动功能的代码在同一程序段且以刀具移动方式执行刀具偏置时，移动代码和 T 代码分

开执行，先执行换刀及刀具偏置，然后执行移动功能的代码，刀具偏置执行的速度是当前的快速移动速度。

执行了下列任意一种操作后，将取消刀具偏置：

1、执行了 T □□ 00 代码；

2、执行了 G28 代码或手动回机床零点（只取消已回机床零点的坐标轴的刀具偏置，未回机床零点的

另一坐标轴不取消刀偏 )。

当数据参数NO.084（总刀位数选择）设置不为1（2～32），且目标刀具号与当前显示刀具号不等时，

指令T代码后，刀架的控制时序和逻辑由PLC梯形图决定，使用时应以机床生产厂家说明为

准。980Tc、1000Tc 标准 PLC 梯形图定义的为正转选刀、反转锁紧，刀位信号直接输入的换刀方式，

换刀时序逻辑请参阅本使用手册第三篇《安装连接篇》。

使用排刀架（未安装自动刀架）时，数据参数 NO.084（总刀位数选择）应设置为 1，不同的刀具号

是通过执行不同的刀具偏置来实现的，如：T0101、T0102、T0103。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册

49

第一篇 编程说明

第三章 G 代码

3.1 概述

G 代码由代码地址 G 和其后的 1 ～ 2 位代码值组成，用来规定刀具相对工件的运动方式、进行坐标设

定等多种操作，G 代码一览表见表 3-1。

G □□

代码值 (00 ～ 99，前导 0 可以不输入 )

代码地址 G

G 代码分为 00、01、02、03、05、06、07、16、21 组。除 01 与 00 组代码不能共段外，同一个程序

段中可以指令几个不同组的 G 代码，原则上不能同一个程序段中指令两个或两个以上的同组 G 代码，若

指令了同组代码在同一段不报警，则以最后一个 G 代码有效。没有共同参数 ( 代码字 ) 的不同组 G 代码

可以在同一程序段中，功能同时有效并且与先后顺序无关。如果使用了表 3-1 以外的 G 代码或选配功能

的 G 代码，系统出现报警。

表 3-1 G 代码字一览表

指令字 组别 功能 备注

G00

01

快速移动 初态 G 代码

G01 直线插补

模态 G 代码

G02 圆弧插补 ( 顺时针 )

G03 圆弧插补 ( 逆时针 )

G32 螺纹切削

G84 Z 轴攻丝循环

G34 变螺距螺纹切削

G90 轴向切削循环

G92 螺纹切削循环

G94 径向切削循环

G04

00

暂停、准停

非模态 G 代码 G10 数据输入方式有效

G11 取消数据输入方式

G12 存储行程检测功能接通

50

指令字 组别 功能 备注

G13

00

存储行程检测功能断开

非模态 G 代码

G27 返回参考点检测

G28 返回机床第 1 参考点

G29 从参考点自动返回

G30 返回机床第 2、3、4 参考点

G31 跳转插补

G50 坐标系设定

G65 宏代码

G70 精加工循环

G71 轴向粗车循环

G72 径向粗车循环

G73 封闭切削循环

G74 轴向切槽多重循环

G75 径向切槽多重循环

G76 多重螺纹切削循环

G54

05

工件坐标系 1

模态 G 代码

G55 工件坐标系 2

G56 工件坐标系 3

G57 工件坐标系 4

G58 工件坐标系 5

G59 工件坐标系 6

G20 06 英制单位选择 模态 G 代码 G21 公制单位选择

G96 02 恒线速开 模态 G 代码

G97 恒线速关 初态 G 代码

G98 03 每分进给 初态 G 代码

G99 每转进给 模态 G 代码

G40

07

取消刀尖半径补偿 初态 G 代码

G41 刀尖半径左补偿 模态 G 代码 G42 刀尖半径右补偿

G17

16

XY 平面 模态 G 代码

G18 ZX 平面 初态 G 代码

G19 YZ 平面 模态 G 代码

3.1.1 模态、非模态及初态

G 代码分为 00、01、02、03、05、06、07、16、21 组。

G 代码执行后，其定义的功能或状态保持有效，直到被同组的其它 G 代码改变，这种 G 代码称为模

态 G 代码。模态 G 代码执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该 G 代码字时，可

不需要再次输入该 G 代码。

G 代码执行后，其定义的功能或状态一次性有效，每次执行该 G 代码时，必须重新输入该 G 代码字，

这种 G 代码称为非模态 G 代码。

系统上电后，未经执行其功能或状态就有效的模态 G 代码称为初态 G 代码。上电后不输入 G 代码时，

按初态 G 代码执行。

980Tc、1000Tc说明书 编程及操作手册