员工清洁度

手册

本书由制造品质部编辑

01 清洁度概述

1.1、定义与标准

1.2、目的与意义

1.3、异物对锂电池影响

清洁度检测

3.1、浆料磁性杂质

3.2、粉尘颗粒监控

3.3、除尘风速检测

3.4、磁棒磁力检测

03

04 检查与考核

4.1、清洁度检查清单

4.2、奖惩机制

目录

第1页

02 清洁度管控

2.1、等级区域管控

2.2、物料导包管控

2.3、人员穿着管控

2.4、清洁工具管控

2.6、环境管控

2.5、关键清洁位置

2.7、清洁度不达标措施

2.9、清洁度案例

2.8、WIR卡清洁标准

合肥国轩高科动力能源有限公司 《员工清洁度手册 》 A0版

策划编辑 王训保 吴 成

编辑日期 2022年8月

合肥国轩高科动力能源有限公司 《员工清洁度手册 》 A0版

01 清洁度概述

A. 什么是清洁度

清洁度: 产品清洁度描述的是产品表面和内部的洁净程度。

➢ 即附着关键颗粒的大小与数量

B. 清洁度标准

➢ 避免突然的失效及客户的投诉（需要避免产品附着＞300 µm的

颗粒）

➢ 通过减少小颗粒的数量来提高产品质量（需要尽量减少＜300

µm颗粒的数量）

➢ 1 µm = 0.001 mm

➢ 300μm是千级无尘车间的清洁度标准

B. 清洁度意义

➢ 帮助公司设计人员、质量管理人员以及工程技术人员规

划或优化组装区域中的清洁度管理过程和流程;

➢ 防止在敏感区域产生关键的颗粒污染、移除不可避免的颗

粒、保护零部件和组装系统免遭周围环境的颗粒侵入;

➢ 命名相关的颗粒源，识别颗粒源的关键程度，制定颗粒的

控制手段。

A. 清洁度目的

要求

•清洁度的要求与

说明

• 满足清洁度要

求的单件或部分

件组

满足清洁

度要求的

组装过程

满足清洁

度要求的

最终产品

能培养一批高素质员工，为企业走向高水平而赋能！

第2页 第3页

1.1 定义与标准

1.2 目的与意义

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01

➢ 当正负极片上存在粉尘异物，卷芯热压时，隔膜与极片贴合

紧密，当施加200V电压时，异物尖端放电，在此电压下发

生燃烧，击穿隔膜，造成短路。

正极片

负极片

隔膜

异物

异物

市场压差电池主要为异物击穿隔膜导致

黑点金相

A. 产品影响-粉尘异物

第4页 第5页

1.3 异物对锂电池影响

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02 清洁度管控

2.1 等级区域管控

- 物料保管、储存：

- 要求

- 1.温度

- 2.湿度

- 3.包装清洁度

- 4.转运器具清洁度-

- 托盘、叉车

- 5.区域清洁度标准地面、通道

- 操作岗位/机台

- 要求：

- 1.温度

- 2.湿度

- 3.包装清洁度

- 4.转运器具清洁度

- 5.区域清洁度标准-通道、工装

- 6.岗位清洁度标准-设备内外部

清洁、粉尘异物管控

- 拆包、转运、倒包：

- 要求：

- 1.温度

- 2.湿度

- 3.包装清洁度

- 4.转运器具清洁度

- 5.区域清洁度标准-通道、工装

- 6.岗位清洁度标准-设备内外部

清洁、粉尘异物管控

电芯

车间

S2

翻包房

S1

仓库

S0

S0区域 S1区域 S2区域

说明：在此区域拆除

纸箱包装、木托盘

说明：在此区域进行翻包，

更换料盒、料车

说明：物料连同最内

层包装装入白色料盒，

使用专用料车转入S2

区域

第6页 第7页

2.2 物料导包管控

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➢ 物料从S0区域到S1区域拆开第一层包装，从S1区域翻包后进入S2

区域，拆开第二层包装，进入S2区域连带最内层包装一起存储在

物料货架上，实现物料多层防护包装

B. 物料翻包要求

A. 物料转运要求

为了更好地控制车间的清

洁度，我们规定所有进入

洁净间的人员必须穿戴防

尘帽、防尘服、防尘口罩、

防尘手套、防尘鞋等劳保

用品。

手套未戴好（手腕外露） 手套佩戴规范

第8页 第9页

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2.3 人员穿着管控 2.4 清洁工具管控

现场清洁工具

序号 清洁工具 图片 用途

1

酒精、无

尘布

清擦设备表面粉尘颗粒（粉尘

量偏少）、异物

2

手持吸尘

器

清理设备内部角落堆积粉尘

（粉尘量偏多）、异物，在一

工段经常使用

3

悬挂式吸

尘器

清理卷绕机内部角落堆积粉尘

（粉尘量偏多）、异物

4

工业吸尘

器

清理地面或设备表面堆积粉尘

（粉尘量偏多）、异物

5 毛刷 清理物流线、板链等设备表面

或电解液结晶

6 拉丝布 清理粘贴在设备表面，用无尘

布清擦不干净的粉尘异物

A. 清洁工具用途

B. 清洁工具要求

设备机械手：除锈剂（大田） 无纺布

型材缝隙：清洁软胶

过辊，设备平台：无纺布 酒精 大功率吸尘器

设备胶带：除胶剂

第10页

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03 B. 涂布和切卷磁棒

涂布工序

切卷工序

5/6.出成品罐

浆料永磁除磁

（1道改为2道）

7.箔材永磁除

磁

8.机头极

片

永磁除磁

9.机尾极片

永磁除磁

10.出烘箱极片

永磁除磁

14.正极分

切后除磁

15.负极分

切后除磁

16.卷绕正极

入片前除磁

17.卷绕负极

入片前除磁

18.隔膜除

磁

第11页 第12页

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2.5 设备清洁管控

A. 合浆和辊压磁棒

1.投料粉

料除磁

2.出主螺杆永

磁浆料除磁

3.出分散釜浆

料永磁除磁

4.出分散釜

浆料电磁除磁

合浆工序

辊压工序

11.放卷处极

片永磁除磁

12.出主辊后永磁除磁

13.分切前极片

永磁除磁

部位 磁棒 毛刷

图示

清洁标准 表面无堆积粉尘 表面无堆积粉尘

清洁频次 1次/4小时 1次/半月

其他要求 磁通量

磁棒距离

正常运转

与极片贴合

部位 粘尘辊 压花辊

图示

清洁标准 表面无堆积粉尘颗粒及金属异物 表面无堆积粉尘

清洁频次 1次/4小时 1次/半月

其他要求 完全覆盖极片

正常开启

与极片贴合

C. 磁棒和毛刷清洁标准

第13页 第14页

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D. 粘尘辊和压花辊清洁标准

02

A. 正压

B. 粉尘浓度

序号 位置 标准

1 正极合浆>外部环境 ≥5

2 负极合浆>外部环境 ≥5

3 正极涂布头>正极涂布烘箱 ≥5

4 正极涂布尾>正极涂布烘箱 ≥3

5 正极涂布尾>正极合浆 ≥5

6 负极涂布头>负极涂布烘箱 ≥5

7 负极涂布尾>负极涂布烘箱 ≥5

8 负极涂布尾>负极合浆 ≥3

9 负极辊压>负极涂布 ≥5

10 组装＞物流升降门外、外部环境 ≥5

11 烘烤＞外部环境 ≥5

12 高温浸润区＞外部环境 ≥5

13 二次注液、封口焊接＞外部环境 ≥5

序号 区域

洁净度参考GB50073-2013（≥0.5μm粉尘/L）

车间内部 设备内部（粉尘测

试点处）

FFU（出口50cm

范围内）

1 正极投料间 ≤3000 / ≤30

2 负极投料间 ≤3000 / ≤30

3 陶瓷投料间 ≤3000 / ≤30

4 正、负合浆区 ≤10000 / /

5 陶瓷合浆区 ≤3000 / ≤30

6 正极涂布头 ≤3000 ≤300 ≤30

7 正极涂布尾 ≤3000 ≤300 ≤30

8 负极涂布头 ≤3000 ≤300 ≤30

9 负极涂布尾 ≤3000 ≤300 ≤30

10 正极辊压分切 ≤3000 ≤300 ≤30

11 负极辊压分切 ≤3000 ≤300 ≤30

12 正极激光切 ≤3000 ≤300 ≤30

13 负极激光切 ≤3000 ≤300 ≤30

14 卷绕、组装 ≤3000 ≤300 ≤30

15 激光焊 ≤3000 ≤300 ≤30

16 烘烤区 ≤3000 ≤300 ≤30

17 一次注液 ≤3000 ≤300 ≤30

18 高温静置 ≤3000 ≤3000 /

19 化成区 ≤3000 ≤3000 /

20 二次注液 ≤3000 ≤300 ≤30

21 分容 ≤10000 ≤10000 /

22 静置分档 ≤10000 ≤10000 /

第15页 第16页

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2.6 环境管控

C. 除尘风速

序

号

工

序

位置

最低风

速标准

m/s

优先级别 粉尘浓度要求

1

辊

压

辊压分切切刀 25 分切侧1级丶

刮刀处2级丶

收卷毛刷3级

丶放卷毛刷4

级

1、工装所在区域粉尘

管控标准的粉尘浓度值

为A，对于卷绕机、激

光切等有FFU的设备，

其FFU出风口的粉尘浓

度值为B；工装位置粉

尘浓度值为C；

2、B值的检测位置在

FFU出风口下30mm以

内，任取3点取平均值；

C值的检测位置在工装

开口的面任取三点，距

离工装30mm以内，取

平均值。

2 辊压收卷毛刷除尘 15

3 辊压放卷毛刷除尘 15

4 辊压刮刀 15

5

激

光

切

*激光切位置除尘风

量（捕集口） / 分切侧1级丶

激光侧2级丶

毛刷3级丶过

辊4级

6 切刀位置除尘风量 25

7 毛刷除尘 15

8

卷

绕

极片切刀 25 极片切刀1级

丶毛刷2级丶

离子风刀3级

丶隔膜切刀4

级

9 毛刷除尘 15

10 离子风刀 15

11 隔膜切刀 15

12

组

装

线

极耳预焊 25

（盖板焊丶预

点焊丶周边焊）

1级，（极耳

预焊丶蝴蝶焊）

2级，顶盖刻

码3级

13 蝴蝶焊 35

14 盖板焊 30

15 入壳预点焊 25

16 周边焊 25

17 顶盖刻码 35

备

注

*位置，最低风速标准：粉尘较多，风速以现场不连带、无毛刺为原则。

D. 磁棒磁力

第17页 第18页

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序

号

工序 位置 磁性设计标准

/GS

磁棒更换标准

/GS 距离/mm

清理频

次

磁棒数

量

1

合浆

粉料投料仓 12000 8400 / 3天/次 1套

2 主螺杆出料 12000 8400 /

15天/

次

3 *分散釜出料 12000 8400 / 1套

4

涂布缓存罐

出料 12000 8400 /

5

涂布

箔材放卷 10000 7000 5～20

7天/次

2根

6

浆料A面湿涂

入烘箱前 10000 7000 5～20 1根

7

浆料B面湿涂

入烘箱前 10000 7000 5～20 1根

8 收卷前 10000 7000 5～20 2根

9

辊压

分切

极片放卷 10000 7000 5～20

7天/次

2根

10 极片收卷前 10000 7000 5～20 2根

11 激光

切

收卷前 ≥5000 3500 3～10

7天/次

4根

12 卷绕 卷绕入片前 ≥5000 3500 3～10 8根

备

注

*位置分散釜出料磁棒为电磁，设计要求12000GS，其他位置均为永磁磁棒

02 02

A. 清洁度不达标应急标准

类别 项目 标准要求 异常情况 异常级别 应急措施

退货

成品隔离，评估K值

1200以上 一级（高） 退货

其他来料超标 ＜1000ppb 1000以上 一级（高） 退货

200~300 三级（低） 关注成品K值，收严K值

300~1000 二级（中） 成品隔离，评估K值

1000以上 一级（高） 1、成品隔离，评估K值

2、成品不可装车

200~500 三级（低） 关注成品K值，收严K值

500~1000 二级（中） 成品隔离，评估K值

1000以上 一级（高）

1、停机

2、追溯风险产品范围，

评估短路率

3、成品隔离，评估成品

K值

3000~10000 三级（低） 1、新风系统维保；

2、FFU维保；

10000以上 一级（高） 关注成品K值，收严K值

3000~10000 三级（低） 1、新风系统维保；

2、FFU维保；

10000以上 一级（高） 关注成品K值，收严K值

3000~10000 三级（低） 1、新风系统维保；

2、FFU维保；

10000以上 一级（高） 停线，半成品隔离防护

1000~1500 三级（低） 设备维保

1500~2000 二级（中） 关注成品K值，收严K值

2000以上 一级（高） 1、停机

2、成品不可装车

30~150 三级（低） 设备维保

150以上 一级（高） 关注成品K值，收严K值

石墨来料超标

磁性物

质含量

浆料超标 ＜200ppb

≥0.5μm粉尘

/ L

＜1000颗粒数

设备产尘口粉尘

浓度超标

粉尘浓

度

高效出风口粉尘

浓度超标

车间环境粉尘浓

度超标

≥0.5μm粉尘

/ L

＜3000颗粒数

≥0.5μm粉尘

/ L

粉尘颗

粒

极片表面金属颗

粒大小超标 ＜200μm

＜1000ppb 1000~1200 二级（中）

≥0.5μm粉尘

/ L

＜3000颗粒数

组装-注液封口

涂布-卷绕

≥0.5μm粉尘

/ L

＜3000颗粒数

B. 清洁度不达标应急标准

类别 项目 标准要求 异常情况 异常级别 应急措施

10~15 三级（低） 1、除尘管道维保

2、粉尘监测

5~10 二级（中） 追溯风险产品范围，评估短路

率

5以下 一级（高）

1、停机

2、除尘管道维保

3、追溯风险产品范围，评估

短路率

4、关注成品K值，收严K值

20~25 三级（低） 1、除尘管道维保

2、粉尘监测

15~20 二级（中） 追溯风险产品范围，评估短路

率

15以下 一级（高）

1、停机

2、除尘管道维保

3、追溯风险产品范围，评估

短路率

4、关注成品K值，收严K值

30~35 三级（低） 1、除尘管道维保

2、粉尘监测

25~30 二级（中） 追溯风险产品范围，评估短路

率

25以下 一级（高）

1、停机

2、除尘管道维保

3、追溯风险产品范围，评估

短路率

4、关注成品K值，收严K值

25~30 三级（低） 1、除尘管道维保

2、粉尘监测

20~25 二级（中） 追溯风险产品范围，评估短路

率

20以下 一级（高）

1、停机

2、除尘管道维保

3、追溯风险产品范围，评估

短路率

4、关注成品K值，收严K值

组装蝴蝶

焊风速不

合格

＞35m/s

组装盖板

焊风速不

合格

＞30m/s

除尘风

速

辊压刮刀

、分切前

后、激光

切分切前

后、卷绕

裁切、卷

绕前风速

不合格

＞15m/s

辊压切刀

、激光切

切刀、组

装预点焊

、组装周

边焊风速

不合格

＞25m/s

第19页 第20页

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2.7 清洁度不达标措施

红色表示未完成

绿色表示已完成

频次：点、班、月

清洁位置

清洁标准

清洁频次

配图，红圈位置为

清洁重点

使用部门、制作人、

更新日期、版本号

A. WIR卡清洁标准要求

B. WIR卡清洁操作流程

01

员工前往WIR卡槽中拿

取相应工位的红色WIR

卡

拿取红色WIR卡片

03

员工工作完成后将卡片翻

成绿色，并填写记录表

WIR卡翻绿

05

班长、品质确认合格后将填

写记录表，然后待下一个清

洁时段前一小时将对应卡片

翻红

班长确认后，下一个节点前

翻红

02

员工回到当工位进行点检、

清洁、保养

点检、清洁、保养

04

班长根据时间段检查

本班组设备清洁情况，

品质进行监督

班长、品质检查

第21页 第22页

2.8 WIR卡清洁标准

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人员禁止未吹风淋直接进入车间

人员进入车间必须经过风淋

责任人：所有人员

A.1 进出管控-人员

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2.9 清洁度案例

车间内部有木托盘进入

破损木托盘禁止进入车间

责任人：现场操作工

A. 2 进出管控-物料

A.3 物料管控-包装

第25页 第26页

未使用完的物料未进行防护

要求尾料物料包装需重新封口

责任人：现场操作工

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隔膜拆包后需存放在特定存储区

拆包的隔膜存入隔膜专用车内

责任人：物料员

A.4 物料管控-存储

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涂布磁棒有环状异物堆积

磁棒每班清洁，表面无磁性物质堆积

责任人：设备操作员

合浆粉料投料除磁棒脏污

除磁棒清洁干净

责任人：投料房员工

A.5 磁棒管控-合浆投料 A.6 磁棒管控-涂布

粘尘辊脏污

粘尘辊干净

责任人：激光切操作工

A.7 粘尘辊管控-效果

第29页 第30页

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干净粘尘辊无防护

清洁后的粘尘辊需带盖子防尘

责任人：现场操作工

A.8 粘尘辊管控-防护

车间门口粘尘垫较脏未及时更换

粘尘垫需及时更换

责任人：现场操作工

A.10 粘尘垫管控-更换

第31页 第32页

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粘尘辊张开

粘尘辊闭合

责任人：卷绕员工

A.9 工装管控-粘尘辊运行

进入车间的小车车轮异物堆积

进入车间的转运车车轮不允许有异物

责任人：物料员

A.12 转运车管控-清洁

第33页 第34页

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合浆投料禁止使用美工刀拆包

使用剪刀拆包

责任人：合浆员工

A.11 清洁工具-使用

第35页 第36页

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毛刷盒未关闭

毛刷运行时，毛刷盒要关闭

责任人：设备操作员

A.13 工装管控-毛刷盒操作

极片废料未防尘

废料盒需带盖防护

责任人：现场操作工

A.14 工装管控-废料盒操作

第37页 第38页

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保护镜片脏污

保护镜片干净

责任人：激光焊员工

A.15 工装管控-镜片清洁

除尘风速管道破损严重未更换

除尘管控每半月进行一次维保

责任人：设备维保员

除尘管道破损

A.16 工装管控-除尘管道维保

车间禁止使用纸质卷筒

车间使用塑料卷筒

责任人：现场管理人员

投料间设备上有扎带

设备线束使用紧固扣

责任人：设备维保员

A.17 工装管控-胶带卷筒

第39页 第40页

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A.18 工装管控-管道紧固

第41页 第42页

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粉料投料口粉尘堆积

投料结束后及时清洁，表面无粉尘粉堆积

责任人：现场操作工

B.1 设备清洁管控 B.2 设备清洁管控

涂布过辊脏污

过辊洁净

责任人：一工段员工

第43页 第44页

卷绕平台脏污

卷绕平台增加滤网和粘尘垫

责任人：卷绕员工

辊压分切切刀脏污

辊压分切切刀干净

责任人：分切员工

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B.3 设备清洁管控 B4. 设备清洁管控

第45页 第46页

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辊压平台脏污

辊压平台洁净

责任人：辊压分切员工

B.5 设备清洁管控 B.6 设备清洁管控

滤网有塑料袋

滤网洁净

责任人：投料员工

第47页 第48页

辊压分切废料箱箔材溢出

废料箱箔材未溢出

责任人：辊压分切员工

涂布烘箱滤棉脏污

滤棉干净

责任人：所有人员

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B.7 设备清洁管控 B.8 设备清洁管控

切卷极卷手印

极卷洁净

责任人：一工段员工

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卷绕压板粉尘

每班清洁，表面无粉尘堆积

责任人：所有人员

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B.9 设备清洁管控 B.10 设备清洁管控

03 清洁度检测

04

目 的 ：收集4h内生产中产尘；

取 样 器 ：德国JOMESA PT49（直径49mm）落尘粘纸；

测量工具：蔡司显微镜（型号：Axio Imager.M2）；

粉尘颗粒检测

浆料磁性检测

蔡

司

显

微

镜

收

集

盒

与

粘

尘

纸

颗

粒

尺

寸

与

数

量

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4.取样过程：打开上料小车缸盖 5.取样过程：手动取样入瓶 6.取样过程：关闭缸盖

1.打开涂布机头上料小车缸盖，取样样品为合浆的

成品浆料。

1.用准备好的取料勺取料至准备好的容器中（多余

的料不允许重新倒回分散釜，应报废至废料桶）；

取好料后使用电子秤称重，要求浆料固含量＞150g

1.取样人员按照顺时针依次将上料小车上4个卡扣

扣好，确认每个卡扣是否扣好。

1.取料工具准备 2.涂布上料设备设置 3.取样过程：打开泄压阀泄压

1.准备PE白色瓶子（容积为大于150g）2个，正负

极各1个。

2.准备1支表面洁净且干燥的取样勺。

1.将涂布机头控制面板上料选项改为手动状态。 1.取料人员佩戴丁晴手套，逆时针打开涂布机头上

料小车上的泄压阀，将上料小车的压力卸掉，防止

浆料喷出。

除尘风速检测 磁棒磁力检测

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a. 按ON/OFF开关，仪器显示0.0mT, a.旋转高斯计探头保护盖并取下；

再按mT/Gs键，切换至Gs单位；

1 2 3

a.检查设备及配件是否完整、有无校准

标签、校准日期是否在有效期内；

b.确认无误后使用；

7

①

②

③

4

8

5 6

9

a.涂布、辊压磁棒磁性强度测量3个点（参考上图） b.激光切、卷绕磁棒磁性强度测量3个点（参考上图） c.极片覆盖区域两边+中间点，3个点的强度都满足

要求，则磁棒合格

a.将探头感应元件垂直于磁场方向贴 b.磁棒检测点（检测点为内部磁棒的接头位置 c.磁棒检测示意图

a.手拿探棒，把风速仪探头贴放在需要

测量的管口，将探头气流孔对准出风口

中央位置；

b.根据风速方向调整探头位置，保持探

头与风向垂直；

c.LCD屏幕显示数值即为当前所测风速及

温度值;

d.待仪器测量值相对稳定后，记录稳定

后的最小风速值。

a.测试完成后，将管道插紧，确保接口

无漏风，管道无破损，管道无弯折；

b.用螺丝刀将管道接口拧紧复原

a.测试结束后，点击设备中间的红色按钮把设备

关机；

b.把探头保护盖盖好，并将探棒连接头与风速测

试仪主机拆分，恢复原状；

c.将风速测试仪打包好，放置在定置位置

4、风速及温度测试 5、管道安装 6、关机与结束

a.检查设备校准标签是否有破损、遗失

、模糊不清，如果有以上问题，请及时

联系计量工程师更换校准标签；

b.检查校准日期是否在合格范围内，如

不在合格范围内，请及时联系计量工程

师进行校准。

a.连接探棒连接头与风速测试仪主机

（注意连接头方向）并将连接部位拧紧

b.拔掉探头保护盖；

b.长按中间的红色电源键1秒，设备开

机，LCD全屏显示后进入风速测量界面

（默认风速单位m/s,默认温度单位℃）

a.各工序对需要的测试点进行识别标识；

b.备好螺丝刀，对需要测试的管道口进行拆卸。

1、检查校准标签和外观 2、风速仪安装及开机 3、测试位置标识与管道拆卸

检查方案

考核要求

考核方案

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04 检查与考核

项目 方案内容

检查方式 总部检查、PQE检查、子公司自查

检查频次 总部检查组：各公司检查 每季度≥1次

PQE：每2周≥1次、子公司：每周≥1次

检查范围 覆盖全部产线（每月选择子公司得分最低的产线，代表

当月清洁度管控结果）

检查评分 关键：10分、重要：5分、一般：1分

检查考核

➢ 现场发现问题直接考核到班组长或责任人，复发问

题升级考核；

➢ 总部检查问题直接考核各公司总经理（±5000元）

和品质责任人（±2000元），在由各公司内部分解，

报备到清洁度项目小组；

➢ 如连续3个月检查结果为不合格，考核金额翻倍；

直接负责人和部门直接领导

以上其中之一不合格

奖

罚

检查总得分＞90%

且

单工序检查最低得分＞80%

✓ 磁棒磁力合格

✓ 除尘风速合格

✓ 毛刷、粘尘辊运转正常

✓ 。。。。。。。

◆ 条件1：月度清洁度得分率 ◆ 条件2： 设备维保有效性

总经理&清洁执行组长

检查总得分＜80%

或

单工序检查最低得分＜ 70%

奖罚对

象