Okuma Universal Center MU-10000H介绍 - 电子画册在线预览、各类电子画册在线制作-云展网平台

高级设计、起动

人与机床完美结合的新形式。与工厂的协调创造出舒适可持续作业的空间。在原来的信誉基础上不断进行改革，不愧于高级称号的设计诞生了。

依靠5轴联动、多面加工，实现大型复杂形状零部件完美加工的大型5轴联动卧式加工中心。

依靠5轴加工提高大型复杂形状零部件的生产率

依靠5轴联动、分度加工，节省了准备时间、实现一次装卡加工。
通过缩短生产周期提高生产率。

高扭矩主轴使难切削材料也实现了高效加工

●内置主轴：1,071N·m●齿轮主轴(低速）：1,920N·m（特殊规格）

超大的动作范围，实现大型零部件的加工

·最大加工范围 01,500×h1，125mm
托板尺寸 1,000×1,000mm
●轴行程 X:1,550mmY: 1,600mmZ:1,650mm

优异的机械结构

■支持重切削的床身、立柱●抗弯曲、抗扭曲的最完善的加强筋结构
动作顺畅、强大的高精度轴驱动X·Y·Z轴使用高精度双滚珠丝杠A·B轴使用双电机驱动
控制热位移实现高精度加工X·Y·Z轴滚珠丝杠冷却、电机座冷却A·B轴驱动单元冷却

优秀的加工能力实现高效率加工

加工能力（切削材料 S45C)齿轮主轴4,500min-1VAC40/30kW（15分/连续）[特殊规格]

250正面铣刀10刃（金属陶瓷）切削量1,000cmmin
●主轴转速：293minmin-1
●切削速度：230m/min
●切削宽度 { \Phi _ { x } } 切削深度： 1 7 5 x 6 \mathsf {mm }
●进给速度：953mm/min
63立铣侧面加工4刃（硬质合金）切削量 6 0 2 \mathsf {cm } ^ { 3 } / \mathsf { m i n } （20
●主轴转速：1,415minmin-1
●切削速度：280m/min
●切削宽度 { \Phi _ { x } } 切削深度： 1 0 x 3 5mm
●进给速度： 1 , 7 2 0 { {mm / \min } }
50立铣槽加工3刃（硬质合金）
切削量 7 0 0cm ^ { 3 } / \min （204号
●主轴转速：1,780minmin-1
●切削速度：280m/min
●切削宽度 { \Phi _ { x } } 切削深度： 5 0 x 1 0 {mm }
●进给速度 1 . 4 0 0 0 \mathsf {mm / m i n n }

※产品目录中登载的数据为实测值，由于规格、刀具、加工条件等的不同，所得数据可能与登载的数据不同。

高扭矩主轴1,071N·m（内置主轴）、1,920N·m（齿轮主轴）

■内置主轴（标准规格） ●主轴转速 6,000min-1 最大功率 VAC45/37kW (20分/连续) ●最大扭矩 1,071/637N·m (3分/连续)

■齿轮主轴（特殊规格）
●主轴转速 4,500min-1
●最大功率 VAC40/30kW (15分/连续) ●最大扭矩 1,920/1,440N·m(15分/连续)

支撑大型零部件高速、高精度加工的耳轴工作台

高速、高精度耳轴工作台

A·B轴使用反应度高、动作迅速的双电机驱动
●依靠连接在工作台和耳轴上的OKUMA制造的高精度旋转编码器，实现高精度分度
●A轴旋转速度12min1
●B轴旋转速度20min-1

可轻松实现大型零部件加工的超大加工范围通过良好的可操作性提高生产率

旋转范围

A轴（工作台摇摆） +25\~-115度B轴（托板旋转） 360°

在5轴加工中，不会对工件产生过多干涉的简单的主轴形状

最大加工件

工件的最大回转直径 01,500mm●工件最大高度 1,125mm●工件最大质量 2,500kg立柱周围采用简约结构，从操作盘进入加工区顺畅无阻碍刀具、工件位置易于靠近，可操作性强

APC设有方便安装工件、清扫切屑等的踏台

利用先进技术实现高精度5轴加工

Thermo-Friendly结构实现了出众的热稳定性

接受温度变化的新构思Thermo-FriendlyConcept

强制冷却井票强制抑制热位移1.将热位移控制在最小限度2.如实接受热变形3.正确控制热位移环境热位移控制TAS-C主轴热位移控制TAS-S
\*等比例的热位→
不均句的热位私→

Thermo-Friendly Concept

Thermo-FriendlyConcept

由于出众的尺寸稳定性经时加工尺寸变化小

■环境热位移控制（特殊规格）

TAS-C热动态稳定结构

环境热位移控制功能TAS- * { \mathsf { C } } " 依据机床的热位移特性，利用布置恰当的传感器所捕获的温度信息和进给轴的位置信息，推测根据环境温度变化而产生的机床构件的热位移，并将其准确制御。

■以Thermo-FriendlyConcept实现消除浪费现象

大隈的"Thermo-FriendlyConcept"不仅实现了在室温变化时保持尺寸的高稳定性，而且也实现了在机械起动时或再次开始加工时的尺寸的高稳定性。缩短为使热位移稳定下来的暖机运转时间，以减轻再次开始加工时的尺寸修正负担。

主轴热位移控制（特殊规格）

TAS-S热动态稳定主轴

主轴热位移控制功能TAS- * \mathsf { s } " ，考虑到了包括主轴的温度情况、主轴旋转/主轴转速变更/主轴停止等各种各样状态的变化。即使转速频繁发生变化也能准确地控制主轴的热位移。

进一步提高5轴加工精度的5-AxisAuto TuningSystem(特殊规格)

■测量、补偿几何误差

旋转轴中心偏差等‘几何误差'对于5轴加工精度影响极大。5-AxisAutoTuningSystem利用接触探测器与标准球测量‘几何误差，并按照测量结果进行补正控制，从而调谐5轴机床的运动精度。由此提高5轴加工精度。

任何人都可以迅速、简单的进行调谐

以往的手工测量旋转中心既麻烦，又浪费时间，5-AxisAutoTuningSystem通过机床自行测量，任何人都可以在短时间内进行稳定精度的测量。同时，调谐结果适用于自动/手动/MDI运转、刀具尖端点控制接通/关闭，因此，可以采用与以往相同的操作进行准备、加工。

切屑处理

●通过中心槽和安装在×轴伸缩防护罩下方的铰链式排屑器，实现了切屑的顺利排出。 ●护罩使得切屑不堆积保持加工室内清洁。

机内切屑传送带（铰链式）

机外排屑器（带圆筒滤清器铰链式 ^ + 刮板式）

■排屑器排荐规格
O：推荐规格△：带条件的推荐规格

工件材质		钢材	铸铁	铝、有色金属	混合（通用）
切屑形状
机内切屑处理	铰链式※	O		O	O
机外切屑处理	刮板式（带圆筒过滤器）		O(湿加工)带磁铁	△(*3)
机外切屑处理	铰链式+刮板式（带圆筒过滤器）	△(*1)	△(湿加工)(*2)	○

※可选用刮板式（特殊配置）。\*1)细微切屑较多时\*2)有长度100mm以上的切屑时 ^ { * } 3 ) 无长度 1 0 0mm 以上的切屑时注）进行干切削时，请对托板下部等机内堆积的切屑进行适当清扫。

机外切屑处理（升降式传送带）的代表型式

名称	刮板式（带圆筒过滤器）	铰链式+刮板式（带圆筒过滤器）
形状

※即使是带圆筒滤清器的传送带，也需要定期清洁切削液箱内。

刀具自动交换装置（ATC）矩阵式刀库

标准配置采用高速动作、节省空间、节能驱动的矩阵刀库方式●充分考虑到利用吊车存放重刀的情况，采用顶部开放式刀库门●刀具准备时间最短18秒
●机械宽度缩短
规格变更简易化（通过增减储存架数量对应刀具数量的变更）
●刀具可容纳数量81把（标准）129把、177把（特殊规格）
刀具尺寸最大直径（有邻接） 0130（可容纳81把刀）（无邻接） 0315（可容纳8把刀）

※8把刀全部安装后的130以下的刀具容纳数量为67把刀

●最大长度 6 0 0 \mathsf {mm } （2号
●最大质量 30kg
质量矩 37N·m（距量规线）

灵活的托板交换

●双面并置型APC（标准）6面APC（特殊规格）

顶部开放式刀库门

标准规格

行程	项目	单位	MU-10000H
	X轴行程（工作台左右）	mm	1,550

	Y轴行程（主轴头上下）	mm	1,600
	Z轴行程（立柱前后）	mm	1,650 +25~-115
	A轴（耳轴旋转） B轴（托板旋转）	度度	±360
	从托板表面（中心线）	mm	A轴=0°:-475~+1,125、
	到主轴中心线的距离从托板中心线（表面）	mm	A轴=-90°:-610~+990 A轴=0°:40~1,690、
工作台	主轴端面的距离		A轴=-90°:175~1,825
	工作台尺寸最大工件尺寸	mm	□1,000 2,500
	最大承载重量	kg	01,500×H1,125（标准托板）
主轴锥孔		min-1
	主轴转速	min-1	50~6,000[10to4,500（齿轮主轴）]
	轴承内径		7/24锥孔No.50 0100[o110（齿轮主轴）]
进给速度	快速进给速度	mm	X·Y·Z:42
		m/min 度/min	A:4,320、B:7,200
	快速进给速度	mm/min	X·Y·Z:1~42,000
		度/min	A:4,320、B:7,200
电机 ATC	主轴电机	kW	45/37(20分/连续）[40/37/30(15/30分/连续）（齿轮主轴）]
电机 ATC	进给轴电机	kW	X.Z:5.2×2、Y:5.1×2、A:5.1×2、B:3.5×2
	刀库容量	把	81[129、177]
	刀柄型式		MAS BT50 [CAT50、DIN 50、HSK-A100、HSK-A125]
			※6,000min-1不可选用HSK-A125
	拉钉形状刀具最大直径（有邻接刀具时）		MAS2型[MAS1、CAT、特殊CAT、DIN、JIS]
	刀具最大直径（无邻接刀具时）	mm	0130 0315
	刀具最大长度	mm mm	600
	刀具最大重量
	刀具最大力矩	kg	30
	刀具选择方式	N·m	37 固有地址方式
尺寸	托板数	面	2[6]
	托板更换方式		双面并置型
	高度		3,580
	占地尺寸宽×长	mm	6,880×10,830(81把刀刀库）[12,385（177把刀刀库）]
	重量	mm	57,000
		kg

括弧[]内表示选件规格。

标准规格

主轴转速	6,000min-1 (45/37kW[20分/连续])	双面并置型APC	托板表面M20螺纹孔
ATC刀具容纳把数	81把(矩阵式刀库)	整体护罩
主轴·主轴头冷却装置	润滑油调节器	操作盘
滚珠丝杠冷却装置	X·Y·Z轴	操作侧踏台
A·B轴冷却装置	润滑油调节器	ATC手动操作用操作盘
集中润滑自动润滑装置	带液位警报、压力警报	工作照明灯	LED型
机内切屑处理	X轴伸缩防护罩下方的排屑器	状态指示灯	3排式C型
机内切屑处理	中心槽排屑器的切屑输送方向	空气过滤器和油雾器
机内切屑清洗泵	泵：1.1kW	液压单元
ATC吹气装置		基座、起重螺栓
吹屑装置	喷嘴式	锥孔清洁棒
工作台清洗		操作用工具
伸缩防护罩清洗、机内清洗		工具箱
耳轴工作台	A·B轴

|特殊规格

主轴转速	4,500min-1、40/37/30kW、No.50(齿轮主轴）
两面拘束主轴	HSK、BIGPlus@、SuperBT
ATC刀具容纳把数	129·177(矩阵式刀库）
绝对值光栅尺	X·Y·Z轴
自动托板更换装置	6面、FMS
托板上面形状	T槽规格
备用托板
边缘定位块
油孔装置	1.5MPa
主轴中心出水规格*	1.5、7.0MPa、大流量1.5、7.0MPa
喷淋系统
工件清洗枪
吹屑装置	采用适配器式
切削液装置	切削液箱：1,200升（有效1,000升）泵：555/885W(50/60Hz)
机外切屑处理	请参照P7.排屑器推荐规格
装切屑用小车	高度700mm、1,000mm
液压油冷却装置
切削液加热冷却装置
自动刀具补偿、折损检测	激光传感器方式
自动原点补偿/自动测量	接触探测器方式
刀具寿命管理	依靠时间累计等功能
悬臂式操作盘
拉钉形状	MAS1、CAT、DIN、JIS
拉钉	MAS2、MAS1、CAT、DIN、JIS
基础方式	化学地脚方式·基础螺栓

^ { \star } 需要使用OKUMA专用拉钉。

托板尺寸图

托板中心孔详情

■最大刀具尺寸图

<MASBT50的情况)

一般刀具

可收纳在全部的区域中。

大径刀具可收纳在大直径刀具收纳区域中。在相邻两侧的刀套中无法插入刀具。

1:使用市销的铣削卡盘等有时会与ATC更换臂和铣削加工的外径部分发生干涉。使用前请务必通过切削加工制造商的产品目录等确认尺寸。

ATC最大刀具质量矩

将含刀柄在内的重量控制在30kg（294N)以内，此时重心位置离刀柄基准端面的距离控制在 1 2 5mm 以内。

刀具质量矩：37Nm

动作范围图

X轴、B轴

Y轴、Z轴、A轴 1 = 0 ^ { \circ }

$·Y轴、Z轴、A轴 = - 9 0 ^ { \circ }$

·Y轴、Z轴、A轴 = - 9 0 ^ { \circ }

·A轴行程： + 2 5 ^ { \circ } ~ - 1 1 5 ^ { \circ } ·B轴行程： ± 3 6 0 ^ { \circ } ·工件最大尺寸：01 5 0 0 x 1 , 1 2 5

在加工该区域时，利用B轴旋转进入加工区域

操控工作机械的愉悦

正是机床厂家制作的CNC实现了“简单操作。彻底研究工作机械操作人员的作业方式，以便遵循操作人员的思路形成流畅的操作步骤，据此无论是熟练工还是初学者都可稳步操作工作机械。想看的、要做的均可在1个作业画面中完成的“1个画面操作”首先按下3个键中的任意一个，选择作业画面。接下来便可利用画面点触或功能键选择想看的、要做的内容，并实施作业。

该简单操作利用表格形式，可对刀具补偿值、刀具形状、刀具寿命等加工必需的所有刀具由于所登录的刀具数据同时可适用于自动编程功能（快乐对话助手）和干涉检查功能（防撞击系统），因此只需在该画面中完成登录作业即可。

从刀具登录界面中弹出触摸传感器操作窗口。一边查阅向导信息一边设定刀具补偿值。

OSP-P300M的先进技术

防撞击功能Collision Avoidance System(特殊规格）

■世界首创的“不会撞击的机床”

无论自动运转或是手动运转，防止任何情况下的撞击。保护机床远离撞击的危险，为用户提供“不会撞击”的安全感。

5轴刀具姿势同步调整功能(特殊规格）

在根据加工曲面控制刀具方向（刀具姿势）的5轴加工中，可对应曲面变化改变刀具的姿势。由于CAM的演算性能或误差导致刀具姿势有所晃动时，即使加工曲面十分平滑，进给轴上仍会产生不必要的加减速动作或反转动作等。本功能可通过前后的指令自动调整刀具姿势使进给速度的变化变得柔和，实现加工时间的缩短及加工面精度的提高。

铣削用加工条件搜索功能MachiningNaviM-i(特殊规格）

想快速找到最佳的加工条件

通过安装在机械里的传感器检测和分析加工振纹，在从低旋转到高旋转的广泛的主轴转速区域内，提示有效的对策方法。

出现该标识时，主轴转速固定最佳速度。

ED3

出现该标识时，主轴转速进行变动调节。

出现该标识时，需要降低切削负荷。

铣削用加工条件搜索功能MachiningNaviM- ±b { g } （特殊规格）

■希望观察分析结果的同时更改加工条件

根据话筒收集的振刀声音，将最佳主轴旋转速度的候补值显示在画面上。通过触摸在候补值中进行选择，便可立即确认效果。

■标准规格

基本规格	控制	X、Y、Z、A、B同时5轴联动、主轴控制1轴
	位置检测	OSP型全区域绝对位置检测方式(无需原点复位操作）
	坐标功能	机床坐标系1组、工件坐标系20组
	最小、最大设定值	十进制8位、±99999.999mm~0.001mm、0.001°
		可设定小数点1um、10um、1mm(1°、0.01°、0.001°
	进给功能	进给倍率0~200%
	主轴控制	主轴转速直接指令(S5)、进给倍率30～300%、多点分度功能
	刀具补偿功能	刀具登录数量（把)：最大999组，刀具长·直径补偿：每把刀具3组
	显示功能	15英寸彩色液晶面板+触摸屏操作

	自诊断功能	程序、操作、机床、NC装置等故障的自动诊断、显示
编辑功能程序容量程序操作	程序存储容量4GB、运转缓冲器容量2MB	程序管理、编辑、多任务功能、调度程序、固定循环、G/M码宏指令、四则运算、逻辑运算、函数功能、变量功能、
编辑功能程序容量程序操作	简单操作	转移指令、坐标计算、领域计算、坐标变换、编程帮助功能、夹具补偿
操作功能		具备在一个画面中完成一系列作业的“1个画面操作" 以各刀具编号统一管理刀具形状、刀具补偿信息
		加工运行、快乐对话助手(特殊规格)、CollisionAvoidanceSystem（特殊规格)间共享刀具数据实现了简单机床操作的机床操作面板
	操作功能	MDI运转、手动运转（快速进给、手动切削进给、脉冲手轮)、负载表、操作帮助、报警求助、顺序复位、
	加工管理功能	手动中断自动复归、脉冲手轮重叠、参数输入输出、自诊断功能、PLC监视功能、偏心补偿
通信、网络功能		加工业绩、运行业绩、故障信息的汇总和显示、外部输出
高速高精度规格		USB(2端口）、以太网、RS232C接口（1频道） Hi-G控制、Hi-CutPro功能、螺距误差补偿

特殊规格

项目

配套名称

NML

配套名称 NML 3D

EDEDED

快乐

项目

快乐

对话功能

外部输入输出、通信功能

快乐对话超级版M（包括实时3D）

增设RS232C通道（1通道为标准装备）

对话型MAP（I-MAP)

DNC-T3

编程功能调度程序自动更新功能

DNC-B（使用232C-以太网（OSP侧）变换器） DNC-DT

公用变量

1,000个

daddab

DNC-C/以太网

（标准是200个）

2,000个

增设USB（追加2端口、2端口为标准配置）

程序转移功能2组

自动化、无人化相关功能

工件坐标系选择

可编程信息功能（MSG） 100组

自动电源切断功能预热功能（日历定时器）

M02、END、报警、工件准备结束OFF···

（标准是20组） 200组

. .

外部程序功能

按钮式、旋转开关式

400组

BCD式（2位、4位）

螺旋切削（360度内）

循环时间缩短功能（操作时间缩短功能）

aaddd

三维圆弧插补

随动工作台牵引钢索控制（PPC）（使用多面APC时必须选择）

同步攻丝Ⅱ

. .

高速、高精度功能

任意角度倒角加工

绝对光栅尺检测 X·Y·Z轴

圆柱侧面加工倾斜面加工功能

5-AxisAuto TuningSystem

反比时间进给功能

直线度补偿 5轴规格

Super-NURBS 同时5轴组件

创槽加工功能

刀具前端点控制II 刀具前端中心手动进给

刀具前端点控制II（包含刀具姿势补偿功能）

工作台基准坐标系手动进给

刀具姿势指令

Super-NURBS(5轴规格）

每件刀具的允许转速设定

倾斜面加工功能

F1位进给

4组、8组、参数式

. .