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预制混凝土构件智能工厂解决方案
智能工厂简介
中小型预制构件智能工厂解决方案专注于小型预制构件、桥面系、新泽西护栏、轨枕、桥面板等混凝土制品的智能化生产场景。生产线以混凝土制品通用加工设备为基础，聚焦关键工序的智能化升级，通过自主研发专用工位机器人设备，并集成“AI+智能控制”等前沿技术，构建起完整的中小型预制构件智能生产生态系统。
智能工厂智控中心融合了自动化、信息化以及智能化技术，依托监控与数据采集系统(SCADA)、制造执行系统(MES)、智慧排产系统(APS)等系统，实时监控生产状态、优化生产流程、分析生产数据，为管理层提供决策支持，确保工厂的高效、安全和可持续运行。
模块化柔性生产线
智能生产线
小型预制构件生产线
自研自动翻转脱模机和电缆槽脱模码垛机，实现盖板、栅栏、电缆槽、遮板等小型预制构件同步共线生产。
单班产能不少于 4 0 \mathsf { m } ^ { 3 } ,可实现24小时连续生产。
劳动力减少
人均工效提升
60% (20人→8人)
150%(2m/人/班→5m/人/班)
桥面系生产线
自研桥面系自动开合模系统和顶升翻转脱模机，实现“高精度成型一零损伤脱模一自动化转运”整个流程智能化闭环生产。
单班产能不少于 * 9 0 \mathsf { m } ^ { 3 } ,可实现24小时连续生产。劳动力减少 人均工效提升
60% (25人→10人)
350%(2m³/人/班→9m/人/班)
新泽西护栏生产线
自研新泽西护栏自动开合模系统和翻转脱模机，首创“开模一脱模一合模”联动逻辑，显著提升自动化生产的效率。
单班产能不少于 4 8 m ^ { 3 } ,可实现24小时连续生产。劳动力减少 人均工效提升
73% (30人→8人)
233%(1.5m²/人/班→6m/人/班)
轨枕生产线
自研称重式布料及双振捣工艺，实现混凝土智能化精准布料；同时构建双通道智能物流中枢，实现轨枕喷淋养护无人化管理。
单班产能不少于800根，可实现24小时连续生产。劳动力减少 人均工效提升
60% (25人→10人)
167% (30根/人/班→80根/人/班)
桥面板生产线
创新研发双模式养护系统，通过柔性化工艺布局和差异化工艺控制，实现超高性能混凝土(UHPC)与普通混凝土桥面板的同步共线生产。
单班产能不少于21块，可实现24小时连续生产。劳动力减少 人均工效提升
53% (15人→7人)
200%(1块/人/班→3块/人/班)
工位机器人
自动翻转脱模机
设备介绍：该设备由鼠笼机架、纵向及横向走行机构、升降压紧机构、振动系统、电气控制系统等组成。当带模构件达到设计脱模强度并转运至脱模平台后，启动翻转振动辅助脱模，通过传送带将构件转运至码垛工位，模具随即进入下个作业循环。该设备运行稳定，能够适应多种小型构件的生产工艺，实现小型预制构件的快速、无损脱模。
功效提升：传统人工脱模需要4名操作人员，耗时15分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时4分钟；人工减少75%，工效提升73%。
电缆槽脱模码垛机
设备介绍：该设备由钢结构机架、走行机构、升降机构、真空吸盘系统、顶升机构、电气控制系统等组成。当带模构件达到设计脱模强度并转运至脱模平台后，设备底部顶升机构随即启动，顶部真空吸盘自动下降至构件位置并吸取构件，待提升至合适高度后，移动至侧边码垛工位，自动完成电缆槽码垛作业。该设备走行速度变频可调，机械动作平稳快速，可以实现电缆槽的快速、无损伤脱模。
功效提升：传统人工脱模码垛需要2名操作人员，耗时20分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时3分钟；人工减少50%，工效提升85%。
桥面系自动开合模系统
设备介绍：该设备由钢结构机架、自锁装置，液压系统、电气控制系统等组成。模具传输至合模工位后，端模、侧模处液压油缸推动翻转架使端模、侧模合到指定位置，实现自动合模工序。当模具送至开模工位时，自动开模机会打开模具的自锁装置，通过液压油缸自动开启模具端模、侧模，实现自动开模工序。该设备全程无需人工干预，支持快速换模功能，适配不同规格模具，有效解决人工合模精度差、漏浆等问题。
功效提升：传统人工开合模需要4名操作人员，耗时30分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时10分钟；人工减少75%，工效提升167%。
桥面系顶升翻转脱模机
设备介绍：该设备由走行系统、机架、提升系统、托架、走行定位机构、翻转机构、电气系统等组成。模具传送至顶升翻转脱模工位，液压油缸同步顶升构件，构件底部脱离模具，翻转机通过夹具夹起构件，将构件提升、翻转，并移动至存放台，由叉车运输至成品堆放区。该设备能够实现自动化的脱模工序，显著提升生产效率，从而减轻劳动强度、减少人工成本。
功效提升：传统人工翻转脱模需要4名操作人员，耗时60分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时10分钟；人工减少75%，工效提升183%。
工位机器人
称重式布料机
设备介绍：该设备由走行料斗、称重结构、布料结构、电气控制系统等组成。设备采用先进的动态称重技术，实现±2kg的高精度定量布料，单次布料量200—300kg，每分钟可完成8一12块轨枕的均匀布料作业，大幅提升生产效率。同时集成自动校准功能确保长期使用精度，有效解决传统人工布料效率低、误差大的问题。
功效提升：传统人工布料需要3名操作人员，耗时2分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时1分钟；人工减少67%，工效提升150%。
轨枕自动化检测设备
设备介绍：该设备由高精相机识别系统、双目3D成像系统、喷码结构、喷刷系统等组成。设备利用激光扫描与双目3D成像技术，每分钟可检测8一12块轨枕，尺寸检测精度达0.5mm，表面平整度精度达0.1mm。设备能实时识别缺陷，生成检测报告，并实现质量数据追溯查询，同时集成的智能喷刷系统可对不合格产品进行自动标记，大幅提升检测效率和准确性。
功效提升：传统人工检测需要3名操作人员，耗时1分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时0.5分钟；人工减少67%，工效提升150%。
盖板钢筋自动焊接机器人
设备介绍：该设备由高速六轴机器人、高性能气保焊焊机、防碰撞系统、多工位自动工装等组成。采用三工位循环作业模式，人工仅需辅助上下料，机器人即可自动完成焊接任务，支持24小时连续生产，显著提升产能。设备搭载高精度工装夹具，确保钢筋定位精准，同时内置优化焊接参数数据库，自动匹配最佳电流、电压及焊接路径，有效避免虚焊、漏焊等问题，保障焊接质量稳定可靠。
功效提升：传统人工焊接需要2名操作人员，耗时3分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时1分钟；人工减少50%，功效提升67%。
盖板钢筋自动入模机器人
设备介绍：该设备由高速搬运机器人、智能化双爪电磁吸夹具、自动分层定位工装、控制系统等组成。加工完成的钢筋由缓存胎具暂存，经转运小车送至入模工位，机器人通过双爪电磁吸夹具自动抓取钢筋，入模速度最高达2米/秒，单日可满足2400片盖板入模。该设备能实现多种规格盖板钢筋自动入模作业，配套自主设计的保护层夹具，有效解决行业普遍存在的保护层偏差问题，确保盖板质量稳定。
功效提升：传统人工入模需要3名操作人员，耗时5分钟；自动化设备仅需1名监控人员，耗时3分钟；人工减少67%，功效提升40%。
智能试验室
智能试验室是集混凝土试块标准化制作、养护和检测于一体的智能化解决方案，各单元采取模块化设计，可独立使用。通过一键化控制，实现混凝土试块的自动制作、养护、检测，全过程数据自动与智能化控制系统对接，各阶段重要数据可管控率达到100%，不仅保证了试块质量，更能客观反映混凝土情况。
标准化制作模块
制作模块主要由进料系统、振动抹平系统、脱模系统、喷码系统、码垛系统等组成。主要完成试块的标准化制作、信息录入等工作，实现试块的自动化制作，显著提升试块品质，确保制作高效精准。
标准化养护模块
养护模块主要由码垛系统、养护架等组成。运用远程智能恒温恒湿控制技术，全过程实时跟踪试块养护。配备自动化监测与精准计算功能，自动规划养护周期，期满即自动出库，杜绝人为差错，显著提升养护效率与质量。
抗压强度检测模块
检测模块主要由油电混合压力试验机、六自由度机械手、扫码装置、尺寸测量装置、废料回收输送线等组成。可实现试块自动进样、抗压试验、出样留样、结果判定与数据上传等流程，全程无人值守，既提升了检测效率，又确保了试验的精准公正。
智能试验室信息化控制系统
系统联结了试块制作、养护及试验各环节数据，自动归集并分析数据，实现试块全生命周期的数据自动化采集与处理，流程精简且高效，有效避免虚假数据，检测结果真实可靠。
项目案例
www.ctcemti.com
安徽省合肥市包河区中铁科技大楼合肥 东莞 成都 济南400-611-9606
公司简介
安徽数智建造研究院有限公司(中铁四局集团管理与技术研究院）成立于2015年10月，是中铁四局集团全资子公司，定位为建筑行业“数字化转型集成商、智慧建造服务商、建筑智能产品综合提供商、行业高质量发展智库”。
企业依托“一站二院三中心”（博士后科研工作站、人工智能分院、建筑智能分院、中国中铁智能物联与控制技术研究中心、先进技术研究中心、行业研究中心)，重点围绕数字转型、数字建造、智能物联、智能装备、智慧工厂、管理研究等领域开展科技创新与成果转化。
300+
公司员工
1/3
高级及以上职称、硕博士研究生
120+
科研课题
200+ 十
知识产权
350+ 十省部级及以上奖项
50 +
科研平台与资质
