©Faurecia客户案例佛吉亚 (FAURECIA)优势• 部署一套方法并在全球使用统一的工艺• 更高效地提高生产• 通过预先对生产线进行仿真，降低生产的启动成本• 通过标准化作业工具掌握资源和最佳实践，以更好地进行协作• 改善不同的佛吉亚团队之间以及与整车制造商在工厂内外部的沟通挑战作为世界级汽车零部件供应商，佛吉亚需要一个统一的解决方案，以便通过计划生产线平衡的方式，按时地达到最佳目标生产率，从而确保生产启动的效率。解决方案DELMIA数字化制造解决方案正逐步地部署在佛吉亚全球各个业务领域中，并通过3DEXPERIENCE®的数字孪生系统，对整个生产过程进行虚拟建模和模拟，同时将各项客制化的约束也考虑进去。

划保证了DELMIA将完全满足佛吉亚各个业务领域的所有需求。在第三阶段，主要任务是借助明确的业务规范，完成工艺的构建和实施，开始运行数字工厂，即真实工厂的虚拟复制品。该开发过程使得佛吉亚能够规范并记录内部职能以及生产单元的所有流程。通过3DEXPERIENCE® TWIN保证数字连续性佛吉亚使用3DEXPERIENCE®平台对其产品进行生命周期管理(PLM)。关于此平台的选择以及有关迁移至新环境的研究可以追溯到2014年，作为TIGER项目的一部份，而部署DELMIA包含在第一个项目中。PLM项目与DELMIA数字化制造项目之间的一致性，包含BOM（物料清单）在内，皆由于数字的连续性而得以实现。这个文档列出了制造特定产品所需的所有零件。无论是以树状图还是以表格的形式呈现，它都可以使有关各方迅速地了解所使用的零件、零部件、子装配体或原材料。Laurent Vachey指出：“我们实际上使用了三个BOM。EBOM或称为工程BOM，是 从 设 计 阶 段 中 产 生 的，而M-BOM或称为制造BOM，是在产品工业化时定义的。”整个工业化过程都使用M-BOM来开发生产仿真的不同场景。“在过渡到生产阶段时，第三个BOM（即P-BOM或称为生产BOM）则是供应链使用零部件和原材料的基准。”对于负责产品和工艺的设计验证的人员来说，“PLM端(E-BOM)和DELMIA端(M-BOM)间的同步是必不可少的。我们非常注意各种物料清单的整合和一致性。数字设计的连续性保证了从设计工程到制造的工艺整合。”未来出行佛吉亚是其所在市场上领先的汽车零部件供应商，为主要整车制造商提供创新解决方案。如今，全球约有三分之一的车辆在使用佛吉亚的技术。佛吉亚公司通过其四项战略业务帮助整车制造商应对汽车出行的挑战：佛吉亚座椅(Faurecia Seating)负责开发和制造各种座椅组成系统；佛吉亚内饰(Faurecia Interiors)是内饰系统的领导者，包括仪表板、门板、中控台、智能曲面；佛吉亚歌乐汽车电子(Faurecia Clarion Electronics)开发和生产嵌入式信息娱乐系统、数字音频解决方案、高级驾驶员辅助系统、连接解决方案和云服务；佛吉亚绿动智行(Faurecia Clean Mobility)则为可持续出行开发创新解决方案。通过可提升空气质量、能源效率、声学性能和电气性能的技术，佛吉亚满足各种汽车制造商以及运输运营商和市政当局的需求。佛吉亚为未来的出行持续设计创新解决方案，旨在实现更安全、高效、环保的出行。三步决策过程佛吉亚希望找到一套能够统一其生产方式和工艺，并确保在全球范围内同步其生产运营的解决方案。选择DELMIA数字化制造解决方案是一个决策过程完美执行所呈现的结果。佛吉亚设计与验证解决方案经理Laurent Vachey指出：“我们的决策过程经历了三个主要阶段才选择了DELMIA。”“在整整一个季度的时间里，我们在达索系统的帮助下，了解适合我们业务的不同案例研究，向我们的团队介绍了DELMIA。此阶段的目标是与各部门相关人员一起确定启动‘概念验证’(POC)所需的调查领域，以及证明该项目可行性的各种指标演示。”在为期六个月的第二阶段中，完成了四个演示案例，并得出了积极的结论，因此也就选择了DELMIA。在此阶段中确定了许多需要改进的地方，这也使得我们与达索系统联手实施了数字制造计划。该改进计“PLM和DELMIA之间的同步势在必行。数字连续性保证了从设计工程到制造的工艺整合”。—Laurent Vachey，设计与验证解决方案经理，佛吉亚为了满足其客户需求，佛吉亚已统一其方法和工艺，并确保在全球范围内同步其生产计划。

借助DELMIA数字化制造，佛吉亚提前开展生产线仿真，降低了工厂开始生产的成本沟通变得更加简单。你可以立即看到自己在说明的情况，这是一家真正的数字工厂。”这使得佛吉亚能更加高效地增加生产，因为一切都已在前端进行了测试，而通过最大限度地利用生产方式，生产得以最佳状态启动。数字工厂数字工厂能提供许多绩效指标。Laurent Vachey确认：“有几项关键绩效指标(KPI)可用于管理针对我们业务领域的报告。”包括成本、时间、调度资源或材料的指标，也可以包含人体工程学指标，例如作业员在一个周期内走过的距离，或作业员在各种操作中所承受的重量。他补充说：“最后，该项目的挑战和目标是使用仿真结果来重构我们的工艺物料清单。”Loïc Painvin还强调了3D仿真的优势，在他看来，这是佛吉亚数字化转型的重要进展。“能和现场人员使用相同的术语，沟通起来更轻松，使用非常具体及视觉化的信息，也让管理多个机器人容易许多。\"他同时也解释说，在机器人技术中，工具验证是传统上在工具设计期间或之后发生的必要任务。“有了DELMIA，我们现在可以通过在上游工作来预测出现在机器臂外壳周边的工具。我们告诉内部或外部供应商，他们不得在其中工作的内部空间位置。”最后，对于在公司范围内通过数字工厂实施3DEXPERIENCE® Twin系统，Loïc Painvin强调了与达索系统共同召开研讨会对开发的重要性。在业务方面，由制造工程部门主导项目架构，同时须与计划管理系统(Program Management System)和佛吉亚卓越系统(Faurecia Excellence System)保持一致。IT团队显然必不可少且紧密相关。因此，该项整合干扰原因工程BOM(E-BOM)的产品物料清单是工业化时创建制造BOM(M-BOM)的起点。然后通过P-BOM将物料清单集成到SAP，即佛吉亚的ERP。“为了应对项目的挑战，在大多数情况下，M-BOM需要进行模拟，才能定义最佳生产工艺。在DELMIA中，我们创建了不同的场景，进行工作量平衡研究，通过挑战不同的流程仿真并集成事件或错误。然后，我们整合了在生产线平衡阶段所没有的车间约束，”Laurent Vachey解释道。这使我们能够通过工序的顺序及时间分析、工艺仿真、不同工位及装配线的分配而进行工艺规划，并验证不同工人操作行为的人体工程学。“在这一点上，我们已经与达索系统进行了大量合作，以实现虚拟生产测试，”佛吉亚工具与流程仿真专家Loïc Painvin表示。“特别是，我们通过模拟缝纫生产线，在我们的座椅业务进行了测试。我们将仿真结果与在实际操作上观察到的结果进行比较，发现几乎相同，证明了仿真非常逼真。”然后佛吉亚进入了下一阶段，将错误、故障或供应短缺整合到仿真中。Laurent Vachey强调：“新的工艺中凸显了一些瓶颈，这是在仿真之前没有发现过的。”我们将此结果提交给工厂，而来自负责设计新生产线团队的反馈非常正面。Loïc Painvin确信：“通过整合干扰因素，我们向作业员展示了可能发生的情况。能在虚拟仿真视频中通过3D呈现的方式，看到产品线上可能发生的事情，这使得与作业员的”能 在 虚 拟仿 真视 频中通 过3D呈现的方式，看到产品线上可能发生的事情，这使得与作业员的沟通变得更加简单。你可以立即看到自己在说明的情况。”—Loïc Painvin工具与工艺仿真专家，弗吉亚

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