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中控·SUPCON
2025
SUPCON
“1+2+N”工业AI驱动的企业智能运行新架构赋能智能化转型标杆案例解码
2025
“1+2+N”工业AI驱动的企业智能运行新架构赋能智能化转型标杆案例解码
Vision
愿景
成为工业AI全球领先企业，用AI推动工业可持续发展
Mission
使命
让工业更智能，让客户更成功
Core Values
核心价值观
客户至上、合作创新、自律诚信、自我驱动
Corporate Culture
员工理念
开心、充实、有价值、受尊重
77万点惊人记录！
中控技术携手浙石化构建全球单体最大炼化一体化项目
位于浙江舟山的鱼山岛，一座现代化的未来“石化之城”巍然屹立，24小时运转不息。这座总规划面积达41平方公里的舟山绿色石化基地，是我国首个、世界第二个“离岸型”石化基地，其中浙江石油化工有限公司（以下简称“浙石化”）4000万吨/年炼化一体化项目的全面建成，标志着我国在大型石化工程建设领域实现突破。该工程由荣盛石化、桐昆投资、巨化投资、舟山海投等联合建设。截至2025年7月，浙石化原油加工量已超2亿吨。在高端化学品领域，PX（对二甲苯）产能达880万吨/年，乙烯产能达420万吨/年。与此同时，产业链纵深发展不断推进，高性能树脂、POE聚烯烃弹性体等多个新材料项目密集投产。浙石化形成了“油头-化身-高化尾”的一体化产业链条，助力国家石化产业高端化、绿色化、集约化发展布局。
日石化
控制系统I/O规模达到77万点，打造世界级智能工厂
浙石化项目自2017年一期工程启动建设，到2022年二期工程完工，仅用5年时间即完成4000万吨/年产能的全面建成投产，相较于国内、国际其他同类项目，项目周期大幅缩短。
基于在石化行业三十多年的深厚沉淀及在技术创新、卓越产品、行业经验、工程交付和成本效益方面的诸多优势，中控技术从项目建设伊始就参与到浙石化4000万吨/年炼化一体化项目的建设推进当中，成为浙石化在数字化转型道路上的有力伙伴。
以着力构建国内炼化企业绿色低碳转型、数字化智能化示范工程，助推浙石化4000万吨/年炼化一体化项目实现减油增化、绿色低碳、数字化转型、智能化发展为总体建设目标，中控技术提供了业内领先的 " 1 + 2 + N " 工业A驱动的企业智能运行新架构，涵盖控制系统、仪器仪表、工业软件、网络安全、流程工业过程模拟与设计平台等立体产品矩阵，为该项目构建起支撑绿色低碳与智能制造双轮驱动的发展框架。
浙石化4000万吨/年炼化一体化项目也是中控技术自成立以来，所完成的点数最多、体量最大的世界级炼化一体化项目。该项目控制系统I/O点数规模已经达到77万点，刷新了中控技术的自身记录，彰显了中控技术在流程工业数字化、智能化领域的领先地位。与此同时，中控技术最新的工业AI技术及相关产品也在该项目上得到广泛应用，助力浙石化4000万吨/年炼化一体化项目迈向绿色低碳、数字化转型、智能化发展新阶段。
中控技术智能产品技术全面赋能，助推装置高效稳定运行
该项目自启动以来，中控技术团队经过深入研究和反复试验，攻克了多个技术难关，确保项目得以成功实施。随着项目的持续推进，中控技术与浙石化的合作深度、广度及高度也在不断提升，服务范围从项目一期的辅助装置DCS、GDS、IDM逐步到二期核心主装置及辅助装置的DCS、GDS、IDM，再扩展至项目核心装置的DCS、工厂操作系统、SIS、智能仪表、阀门、网络安全、报警治理、工业AI与优化控制系统等全方位产品谱系应用，形成纵向协同、横向整合的智能管控体系。同时围绕“安全、成本、低碳、效益”等核心目标为客户带来显著价值，有力赋能浙石化高质量发展。
规模高达77万I/O点数的工业控制系统为浙石化带来生产效率、经济效益、安全效益的全面提升，同时推动产业链上下游可持续发展等多方面的优势显现。比如，该项目1#、2#乙二醇装置自控率平均达到 9 9 % 以上，总投用率 2 9 9 . 9 9 % ，关键工艺参数标准偏差分别降低了 3 5 . 1 0 % \mp \square 3 6 . 4 8 % ，综合能耗分别降低了 1 . 4 0 % \mp \square 1 . 9 9 % ，乙烯单耗分别降低 \vec { \it 3 0 . 4 0 % } \mp \vec { \it 1 } \vec { \it 1 } 0 . 3 1 % ，实现了对装置各工艺参数的平稳控制，大幅提高自动化水平及装置生产能力，减轻操作人员劳动强度，保证各类装置安全生产、稳定产品质量、降低单位能耗。
在报警治理方面，针对生产现场报警的操作次数由最初的每周140万次降低到现在的35万次左右，报警次数则由最初的每周74万次降低到2000次左右。这使得整体生产更加平稳、操作更加安全，为生产装置的智能自主运行提供了基础保障，极大提升了浙石化的生产效率。
浙石化仪控中心副总经理魏高升评价道：“中控技术控制系统稳定性已经达到或超过国外主流厂商，其控制系统针对国内企业的生产需求进行了定制化的优化，更符合国内的生产环境。“
中控的控制阀、安全栅、变送器、分析仪等产品也在浙石化得到广泛应用，赢得用户高度认可！浙石化在给中控技术的感谢信中说，“中控技术为项目提供了高可靠性的软硬件产品，为装置稳定运行提供了有效支撑，全面满足了工厂生产操作各项要求”。
为构建“智能仪表+预测维护 ^ + 数据治理”的工业体系提供新范式，双方还将在仪表系统智能化、AI分析、边缘计算与大数据融合等方面持续拓展合作。
工业AI驱动未来工厂建设，推动石化产业智能化升级
在浙石化的现代化工业体系中，工业AI作为变革性技术力量，正深度嵌入并重塑其生产运营的各个关键环节，展现出强大的赋能效应与专业价值。魏高升认为，在企业快速扩展的背景下，数据分析和AI技术被视为提升生产效率的关键。
AI模型与机理模型融合后带来的智能优化控制技术，正为聚烯烃行业带来崭新的增长机遇。在浙石化4000万吨/年炼化一体化项目高密度聚乙烯装置上，基于中控技术 { } ^ { \prime \prime } A 1 + 机理”模型的聚烯烃智能优化技术结合先进控制技术在实际应用过程中取得了良好的验证效果，产品质量波动降低 3 0 . 1 7 % ，牌号切换时间缩短 2 0 . 3 5 % ，产率提高 1 . 0 4 5 % 以上，助力企业在保持质量稳定基础上实现了自主负荷升降与智能决策。
之后，浙石化将进步一依托工业AI理念架构及技术产品，逐步扩大AI、大数据技术在装置分析及优化、安全维护、效益提升等多个领域的应用，尤其是通过部署中控技术通用控制系统UCS产品Nyx、SmartEIO数据传输解决方案等先进产品，大幅降低企业生产建设成本，深挖数据价值，推动石化产业智能化升级。
未来，中控技术将继续与浙石化深化合作，加快工业AI、大数据、先进控制等前沿技术在石化行业的落地应用，为建设现代化工业体系和增强新质生产力贡献力量，为推动我国石化产业高质量发展做出更大贡献。
从数据孤岛到智能协同中控技术以工业AI赋能广西华谊打造千亿级石化产业标杆
由上海华谊集团投资建设的华谊钦州化工新材料一体化基地项目，是上海与广西深化“沪桂合作”的重要示范成果，承载着两地联动发展的期望。该项目为广西目前单体投资最大的工业项目，总投资约900亿元、占地面积约8000亩、分为三期实施，因其涵盖现代煤化工、轻烃裂解、盐化工、石油化工下游四大产业链的广阔布局，成为化工行业瞩目的焦点。
中控技术深度融入这一千亿级项目的建设进程，携手客户共同铸就工业生产的“硬核制造力”与“智能软实力”。
破解数据孤岛，重构工厂形态
由上海华谊集团子公司广西华谊能源化工有限公司（以下简称“广西华谊能化”）负责的一期工业气体岛智能工厂项目，聚焦煤化工产业链，是与中控技术开启合作的第一步。
该项目中，中控技术承担以智能工厂整体集成设计与建设的重任，以“工厂操作系统 ^ + 工业Agents/APPs”的架构，破解广西华谊能化的数据孤岛，重构智能工厂形态。
工厂操作系统为广西华谊能化构建了统一的数据底座，助力控制系统、生产管理系统与经营管理系统之间的数据进行协同打通，并通过规范生产主数据与经营主数据系统，实现全厂各个环节的数据标准化，满足了数据快速访问和无缝融合的要求。同时，依托该架构，中控技术协同广西华谊能化定制开发了40余款新型工业Agents/APPs，涵盖生产、安全、设备、质量管理等关键领域，能够实现有效的数据获取和数据价值利用，满足工厂在全生命周期的数据持续积累。
此举助力广西华谊能化实现了生产自动化、管理可视化、能耗最优化以及运营智能化的全方位提升，有力填补了钦州石化产业园区在工业气体领域的空白。该项目凭借其卓越的实践成果，先后荣获2022年度国家智能制造标杆工厂、2022年度智能制造标准应用试点项目等多项殊荣，并成功通过国家智能制造能力成熟度四级认定。
“工厂操作系统 ^ + 工业Agents/APPs”架构的成功实施，亦对后续华谊钦州化工新材料一体化基地项目二期、三期的智能工厂项目建设起到良好的引导与示范作用。
AI技术赋能，驱动“硬核制造力 + 智能软实力”双升级
由上海华谊集团子公司广西华谊新材料有限公司（以下简称“华谊新材料”）负责建设的二期75万吨/年丙烯及下游深加工一体化项目中，中控技术基于 \because 1 + 2 + N ^ { \prime \prime } 工业AI驱动的企业智能运行新架构，通过DCS、SIS系统等产品，为项目的安全运行提供坚实保障，融合一期项目中“工厂操作系统 ^ + 工业Agents/APPs”的成熟经验，高效推进了华谊新材料的管理标准化、生产可视化与决策智能化。
硬核制造力
华谊新材料二期75万吨/年丙烯及下游深加工一体化项目包括75万吨/年丙烷脱氢装置、30万吨/年羰基合成丁醇装置、40万吨/年丙烯酸装置、40万吨/年丙烯酸丁酯装置、8.4万吨/年精丙烯酸装置、23万吨/年异丙苯装置、28万吨/年苯酚丙酮装置、20万吨/年双酚A装置及相关配套辅助设施，华谊新材料在项目规划之初便将实现在上述装置生产过程的全自动控制设为项目核心需求。
中控技术的DCS、SIS通过控制生产设备，实时监测生产过程中的各项温度、流量、压力等参数，根据实际情况进行调整和优化，保障装置的精准控制和安全稳定运行，实现从生产操作、安全管理、关键信息采集到生产决策的全自动化控制，从而最大限度地减少人为因素对生产的干扰，为工艺参数的持续优化和生产能力的不断提升奠定了坚实的基础。
智能软实力
以 " 1 + 2 + N " 新架构为项目建设核心，中控技术依托成熟的工业AI技术，提供了针对海量数据的采集、汇聚、分析能力，为华谊新材料制造资源泛在连接、弹性供给、高效配置的工业云平台提供技术支撑。凭借高效的数据集成能力，向上连接管理层的各类信息系统，向下对接海量工业装备、仪器、产品，累计完成九个核心业务系统近200个接口的打通与调度管理，实现华谊新材料生产数据、管理数据和运营数据的有效融合。
聚焦核心业务场景，中控技术开发部署了能源管理、质量管理、设备管理、安全环保等一系列工业Agents/APPs，全面服务于企业生产运营各个环节，提升数字化生产管理、供应链管理和卓越运营管理能力，实现了“纵向管控、支持决策，横向协同、高效运营，智能互联、敏捷安全”的总体目标，推动行业创新与数字化应用发展。
2023年3月1日装置引入丙酮，到3月3日晚20万吨/年双酚A装置成功产出纯度超过 9 9 . 9 5 % 的双酚A产品，仅历时54小时，创造华谊新材料从装置开车到产出合格产品用时最短的纪录，也实现了产品纯度的行业新突破。
华谊新材料项目负责人表示：“装置试车阶段便一次成功产出合格丙烯酸产品，目前氧化、酯化单元保持 1 0 0 % 负荷平稳运行，跨越式提高了丙烯酸及酯产能和生产水平。"
此外，在项目交付过程中，中控技术克服了外配供货难、关键节点紧张、现场环境艰苦等种种困难，挖掘工艺控制需求，深入研究行业技术方案，全面统筹、紧盯落实。广西华谊新材料有限公司先后两次发来感谢信，对中控技术过硬的产品质量、丰富的行业经验、优质的工程服务给予高度肯定。
中控技术与广西华谊能化、华谊新材料的合作，开创了工业AI赋能传统制造业转型升级的新范式。从数据融合到智能决策，从单点突破到全链协同，这一合作不仅展现了"中国智造"的硬核实力，更彰显了数字经济时代产业变革的无限可能。一期、二期项目的全流程投运，极大地推动了华谊集团化工产品生产规模化，对增强华谊集团的核心竞争力具有重要意义。同时，随着项目的深入推进，这一合作为加快钦州石化产业链的延伸，为打造钦州国家级石化产业基地迈出了关键性的一步，为中国工业的数字化转型树立新的标杆！
年省成本超900万！中控技术“AI+机器人”助力天津石化打造国家级智慧实验室样板
当前，化工行业正经历转型升级的关键时期，中石化（天津）石油化工有限公司（以下简称“天津石化”），作为行业的领军企业，率先踏上了智慧实验室建设的探索与实践之路。这一具有里程碑意义的创新举措，不仅促进了企业自身的技术革新与运营效率的飞跃，也为整个石油化工行业树立了数智化转型的典范，引领了行业发展的新方向。
一场工业实验室的巨大变革
随着企业业务量的持续增长和质量管控要求的不断提高，传统工业企业实验室面临着人力成本投入巨大、数据共享不畅等诸多挑战。具体表现为：
为应对传统实验室带来的挑战，天津石化携手中控技术，共同开启了一场实验室变革。基于中控技术全流程智能质量监控系统(Q-Lab)，通过深度融合大数据与AI技术，显著增强了实验室的自动检测能力，优化了人力资源配置，并彻底打破了数据孤岛现象。通过高效感知、精益管控、预测优化及智慧协同等手段，推动天津石化质量管控水平再上新高度，确保产品质量的稳定与可靠，助力企业可持续发展。
引入智慧，完全实现“机器代人”
在天津石化智慧实验室项目中，中控技术为其设计了水质全流程智慧无人分析系统、色谱液体样品全流程智慧无人分析系统，以及全厂智慧无人取送样系统等智能化、信息化、自动化设备的建设，提高了水质和色谱检测的自动化、高效化、规范化水平。该系统能够实现全流程的自动化检测，涵盖样品自动分拣、自动分样、自动上样、自动分析、数据自动上传、自动洗瓶以及自动样品瓶分装等功能，确保了检测流程的精准与高效。
水质全流程智慧无人分析系统的应用，为水质安全监测装上了“千里眼”与“顺风耳”，能够按需监测样品中的各项关键指标，如pH值、电导率、浊度、悬浮物、COD、氨氮、总氮及硫酸根等，并将数据实时传输至中心控制系统，为管理者提供了及时、全面的水质信息，便于其迅速做出响应和决策。色谱液体样品全流程智慧无人分析系统应用，为色谱分析装上了“机械臂”，能够精准无误地完成样品的自动分样、加标、装载、进样及分析，大大减轻了实验人员的劳动强度，同时避免了人为操作可能带来的误差。全厂智慧无人取送样系统通过遍布各装置的18个自动样品柜和4台套无人驾驶小车的无缝衔接，实现样品从装置到中心化验室的无人化流转。
智慧实验室通过先进的实验室信息管理系统，实现了任务的高效分配。化验员仅需将密封样品放置于传送带上，系统便自动完成调度、样品分配、分析等一系列繁复操作，并即时将实验成果上传至管理系统。此智能化管理模式，实现了人与危化品的零接触，实现了本质安全，更大幅提升了实验数据的精确性与可靠性，确保了实验结论的客观性与科学性。
此外，智慧实验室还利用3D建模技术将实验室的静态与动态场景进行精准再现。该技术不仅支持模型与实时数据的联动，还实现了实验流程的可视化，化验员能够通过大屏实时监控设备的运行状态，有效保障实验室的安全稳定运行。
“AI+大数据”，带来价值跃升
天津石化通过全流程智能质量监控系统(Q-Lab)，构建了基于多系统互联的智慧实验室管控系统，实现了全流程质量数据的汇聚与贯通，具备统计分析、实时监控、数据查询、报警管理等功能，通过对实验室数据进行深度挖掘和智能分析，使得化验员能够更加精准地预测产品质量的变化趋势。
在安全保障方面，天津石化智慧实验室实现了对实验流程的实时监控与预警，有效降低了事故风险；在效率方面，通过融合AI、大数据分析等技术，深入挖掘实验数据，精准识别流程瓶颈，并针对性实施改进措施，大幅提升工作效率与实验结果精准度；在成本控制方面，实现了资源的优化配置，有效减少资源浪费；同时，智慧实验室实现了质量信息的一键追、智能诊断与预测，为科学决策提供坚实支撑，管理层据此能够精准把握生产动态，提升企业的整体运营效率。智慧实验室的构建为天津石化带来了显著的价值提升，增强了核心竞争力，为企业未来可持续发展奠定了坚实基础。
天津石化化验计量部南港分部中心化验室负责人表示：
智慧实验室实现了人力密集型传统实验室向智能化、数字化、自动化的转型，我们建设的水质、色谱智慧无人实验室和全厂智慧无人取送样系统，在智慧实验室Q-Lab管控平台这个“智慧大脑”的指挥下，真正实现了全流程“机器代人”，大幅替代人工，年节约用工成本900余万元，践行了新质生产力的高质量发展要求。
天津石化智慧实验室的建设不仅是一次技术的革新与飞跃，更是一次质量管理思维的深度转变。它像一颗璀璨的明珠，镶嵌在智能工厂建设的宏伟蓝图之中，不仅为天津石化自身注入了强大的发展动力，更激发了行业内外的创新活力，引领着行业向更加高效、环保、可持续的未来迈进。
里程碑式突破！中控技术携手湖北三宁打造化工行业首套“无人”值守硫酸装置
近日，中控技术携手湖北三宁化工股份有限公司（简称“湖北三宁”）打造的首套“无人”值守硫酸装置取得突破性进展，将人工操作频次从过去最高6000余次、日均1600余次锐减至现在的最低0次、日均10次以内，进入“无人”值守模式。装置的安全、效益水平和智能化程度均获得显著提升，有力推动了化工行业的智能工厂进入自主运行新阶段。
Ⅱ湖北三宁作为国内首个将复杂大型化工装置打造成“无人”值守、自主运行的示范企业，成功入选湖北省首批“无人工厂”。这是湖北三宁携手中控技术成立三宁·中控工业智能研究院以来，以5T融合创新、工业AI驱动化工行业生产模式变革的又一次成功探索实践，必将为化工行业的“数转智改”产生重要促进作用。
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打开硫酸装置“无人”值守的“智能钥匙”
硫酸装置作为复杂化工装置的典型代表，具有大滞后、强耦合、强时变、多干扰等复杂非线性特征，受环境、下游工况波动变化影响大，导致装置常常会出现反应过程平稳控制难，多单元耦合串联、区域协同难，外界干扰因素多、高效运行难，设备仪表易失效、异常处置难等问题，传统操作模式下操作工人常常会陷入“顾此失彼”的困境。中控技术为湖北三宁量身定制的工业AI解决方案，正是针对这些痛点打造的“智能钥匙”，重点围绕复杂耦合和变工况下的自适应控制、仪表或设备异常时的风险快速识别与自动干预、稳定运行阶段的路径规划与效益优化、上下游联动区域的协同变负荷控制、多工艺路径下的加工方案自主切换等关键难题进行破解。
“AI+5T”，让装置拥有"自我思考"的智慧大脑
“无人”值守能够将企业较为稀缺的人力资源从复杂、繁琐、重复的操作活动中解放出来，提升装置运行水平、安全水平和综合效益，并减少非计划停工，是化工装置“安、稳、长、满、优”高度自主运行的集中体现。区别于“黑屏操作”，“无人”值守的关键在于让装置具备“感知-分析-决策-执行”的全自主能力，实现对外部的需求或干扰进行自主响应，同时又可对系统内部要素的完整性、健康性、稳定性进行自我管理，最终达到无需人工干预、实现无人值守的目标。
依据“无人”值守的技术体系和建设理念，中控技术基于5T技术（自动化技术AT、信息技术IT、工艺技术PT、运营技术OT、设备技术ET），与强大的工业AI核心能力深度融合，打通识别、评估、决策、执行的关键链路，并通过持续的自我学习迭代，让装置能够像人一样进行自我感知、自主分析、智慧决策和自动执行，“智慧大脑”价值尽显。
筑基：设计优化，奠定智能根基
在装置设计源头即融入“无人”理念，对工艺、仪表设备选型、控制逻辑进行全面优化升级。
强化感知能力，完善控制策略，确保全流程操作环节均可自动调节，为智能化打下坚实基础。
攻坚：AI破题，消除人工干预
精准预测，自适应控制：针对干吸酸浓/液位控制、烟酸产量与废热锅炉负荷调整等核心难题，运用AI模型精准预测动态特性，构建融合强化学习的自适应控制器，实现关键参数在变工况下的稳定运行。
智能识别，自动处置：针对信号跳变、阀门异常等突发状况，利用AI模型构建自动识别与干预策略，确保异常工况下装置依然平稳可控。
行业难题迎刃而解：AI技术成功应用于硫炉温度优化、转化器温度控制、干吸工段协调控制等复杂场景，以及硫酸外供自动切换、冷凝水异常处置等环节，全面、显著降低人工操作频次。
树立行业新标杆，引领智造新未来
湖北三宁硫酸装置的“无人”值守，是 { ^ { \prime \prime } A l } + 5 \mathsf { T ^ { \prime \prime } } 技术深度融合的重大创新成果，不仅彰显了化工装置高度自主运行的卓越成就，更是企业构建核心竞争力、迈向高质量发展的战略实践。依托“三宁·中控工业智能研究院”机制，以及中控 " 1 + 2 + N " 工业AI驱动的企业智能运行新架构，中控技术时间序列大模型TPT、运行数据基座、模拟数据基座等一批领先的工业AI产品技术已在湖北三宁成功部署，助力其构建了业内领先的智能工厂，实现“安全、质量、低碳、效益”的核心目标。
中控技术与湖北三宁携手打造的化工行业首套“无人”值守硫酸装置，成功驶入工业智能化应用的“深水区”，并实现了“破浪提速”！这不仅是双方合作的辉煌篇章，更是为整个化工行业的“数转智改"树立了全新标杆。随着工业AI与5T技术的加速融合与深化应用，中控技术将继续携手行业伙伴，全面推进“无人工厂”建设，赋能更多企业实现智能自主化运行，共同推动中国流程工业的高质量、可持续发展，迈向智能制造的新纪元！
守护：智慧大脑，全天候自主运行
基于AI模型，开发动态响应评估、稳态检测预警、绩效实时优化、动态风险评估、设备异常诊断等先进技术。构建全方位智能感知与评估体系，形成装置的“智慧大脑”，实现7×24小时智能值守，对运行状态进行自主监督、自主优化，彻底解放操作人员。
湖北三宁操作员侯工表示：”‘无人值守系统的投运，不仅明显降低了操作强度、解放了劳动力，同时也降低了报警频次。以前的冬季硫酸防结晶的倒罐操作，每4个小时倒一次，倒一次需要10分钟，倒完后有时候还会忘记把切除的自控回路再投上，经常触发报警。现在像倒罐、排污这种操作强度大的环节，都可以交给AI去做，而且还实现了控制回路及时自动投切，报警也没有了。“
守护舌尖上的甜蜜中粮糖业的数智化密码
在人类味觉文明的漫漫长河中，糖始终是最迷人的“甜蜜密码”。它不仅是饮料中跃动的甜蜜精灵，糖果里梦幻味觉的艺术大师，糕点间细腻风味的塑造者，更是制药工业中不可或缺的神奇元素。
当传承千年的传统制糖工艺与前沿数智化技术相遇，会进发怎样震撼行业的创新力量？国内食糖行业龙头一中粮糖业携手中控技术共同打造的位于漳州的智能工厂，用硬核科技给出了令人瞩目的答案——依托“1+2+N”工业AI驱动的企业智能运行新架构，实现了数据的深度互联与协同智能，不仅破解了行业痛点，为传统制糖行业绘制了未来智能工厂的清晰蓝图，更保障了国家食糖安全，守护舌尖上的甜蜜。
少人化运行：让生产更安全高效
制糖行业长期以来深陷数字化与智能化程度不足的困境，单体成套设备数据孤岛林立，对人工操作的依赖程度极高，大量机械设备还潜藏着不容忽视的安全风险。面对这些难题，中粮糖业通过引入自动化、数字化、智能化的设备及技术，全力推进全生产流程升级，实现了覆盖自主优化生产参数、实时监控运行状态，动态调整生产计划等覆盖包装一入库一储存一出库一装车关键环节在内的全流程自动化、智能化，并精准满足了多样化的生产需求。这一变革不仅大大提升了原料糖加工产能和仓储能力，更实现了人力配置的深度优化，显著降低员工劳动强度。同时，生产线稳定性更是提升至惊人的 9 9 . 5 % ，真正达成“少人化高效运转”的目标，为行业生产模式革新树立了新典范。
智能感知：设备管理从“救火”到“预见
在漳州基地，设备种类繁多，数量庞大，管理难度极高，特别是原糖阀门、成品糖阀门故障率居高不下，跑冒滴漏问题频发，设备使用1-2年即出现严重磨损，一旦发生故障导致非计划停车，将给企业带来巨大的经济损失。
在设备运维这一关键战场上，中控PRIDE全设备智能感知平台犹如全天候值守的"AI管家"，为中粮糖业的设备管理提供了坚实的智慧支撑。通过对全厂75台重点动设备轴承的温度与震动等关键参数进行实时监测，开展故障诊断、数据报表、预警维护和设备建档，成功建立起关键机泵群运行状态监测、故障分析系统及运行寿命预期的软硬件一体化系统，实现设备维护从计划维护、故障维护逐步过渡到预知性维护，实现机泵全生命周期的精细化管理。此外，中控技术智能仪表自主诊断系统更是大幅提升维修响应速度，相较传统模式提升数倍，彻底告别"救火式"抢修的被动局面，推动设备管理迈向主动防控和预测性维护的新阶段，每年为企业节省运维成本超百万元。
数字孪生，虚实融合打造“透明工厂 ”
中控技术为中粮糖业打造的智能工厂数字孪生工厂平台是其制糖生产数字化转型的关键驱动力。中控技术通过集成人工智能、机器学习和传感器数据，为中粮糖业构建起全厂总貌级与车间级3D数字孪生系统，全面整合制糖生产线的动态、静态、电气及控制系统数据，打造出一个可以实时更新、极具现场感的“真实"模型，精准还原生产过程的每一个环节与细节，实现对产品全生命周期的实时监控与科学决策管理，显著提升企业的生产效率与产品质量。
基于该数字孪生工厂平台，中粮糖业探索出一项虚实融合的生产新模式。从糖料处理到结晶分离，生产过程中每一环节的设备运转状态、能源消耗曲线、工艺参数波动等数据均被动态模拟并实时呈现在屏幕之上。管理人员借助孪生系统，能够快速定位问题、优化工艺。这种虚实结合的模式，让生产全流程“透明可溯”，让质量强管控“立竿见影”。
中粮糖业在智能工厂建设中的实践成果，充分印证了工业AI对传统制造业的颠覆性价值。通过少人化生产、智能质检、预测维护与数字孪生等创新举措，企业实现效率、品质与安全的多维突破。未来，中粮糖业将继续携手中控技术，以技术为锚，在制糖结晶工序应用视觉AI系统，通过实时成像技术与智能算法，全方位监控结晶过程、精准调整参数，实现“经验依赖”到“数据决策”的转变，以守护国民“舌尖上的甜蜜”，领传统制糖行业迈向数智化新时代。
在海南自贸港建设的核心引擎——洋浦经济开发区，一座代表中国石化工业尖端水平的超级工程正轰鸣运转。作为海南炼化转型升级的关键载体，中国石化海南炼油化工有限公司（简称“海南炼化”）建设的100万吨/年乙烯及炼油改扩建项目通过数智化网络与炼化装置的有机联结，构建起了热带岛礁上的能源动脉。
海南炼化是以进口原油为原料，生产汽油、煤油、柴油、车用船用燃料油、化工品和石化新材料的企业，其在2021年1月开始土建的100万吨乙烯项目总投资286亿元，主要建设有年产100万吨乙烯裂解装置及下游共10套化工装置。在2023年，乙烯蒸汽裂解装置投料开车成功，标志着该项目顺利打通全流程，各装置实现投料开车一次成功，实现了海南乙烯工业“零”的突破，预计每年可为下游产业链提供200多万吨化工新材料产品，直接带动海南自由贸易港先进农业、绿色化工、健康与旅游等下游产业发展，成为海南自贸港建设的“新引擎”。2025年，海南炼化宣布，其100万吨/年乙烯项目的聚烯烃四套工艺装置已全部实现一次性开车成功，标志着这些装置即将陆续进入投产阶段。预计项目全面投产后，将拉动超过1000亿元的下游产业增长，成为海南省未来经济发展的新动力源。
乙烯作为基础有机化工原料，是石化工业的基石，其产能和发展水平是衡量国家石化产业发展的重要标志。然而，由于工艺复杂，乙烯的生产过程需要极其精细的操作控制，在实际生产过程中，往往涉及安全、原料、工艺、设备、环保以及成本控制等多方面问题，如若处理不当便会直接影响到乙烯的质量和产量，甚至对生产设备造成损害。如何实现安全、平稳、高效生产”成为该项目（覆盖多套大型化工装置）生产运行的首要挑战。
打破海南乙烯工业零的突破！中控技术赋能海南炼化打造高端智能绿色一体化离岸石化基地
"AI + 数据”驱动赋能卓越生产管理一体化
中控技术结合海南炼化具体业务管控需求，依托 " 1 + 2 + N " 工业A驱动的企业智能运行新架构，采用工厂操作系统作为统一数据基座，结合生产管理、仪表设备管理、安全管理、报警管理等重点领域的多个Agents/APPs，为项目提供全面产品和解决方案赋能，取得显著成效：
操作数据管理系统，助力全流程自动化水平提升
通过对现场生产装置运行的状态数据采集、处理统计、存储以及不同维度数据的可视化展示，进行有效的数据对比分析及考核。建立全厂自控率、控制平稳率等指标在线统计监测，满足实时分析和考核需要，确保自控提升达到预期目标，实现全流程自动化。
仪表设备管理系统，助力全场设备一体化管控
基于仪表全生命周期管理，丰富的故障诊断和在线调试功能，从根本上解决企业生产过程中仪表“监控难”“维护难”等问题。为企业提供工厂模型、厂商分类、网络连接等多种可视化模型，实现对全厂设备的统一监控和管理。
防爆远程通用I/O先进安全技术，实现降本增效
通过软件定义通道的硬件属性，简化I/O配置；采用灵活的部署方案，优化接线设计，极大程度提高了项目设计的灵活性与实施的便捷性；支持在防爆2区进行远程部署，可满足特殊环境下的安全需求。该技术还可以实现标准化工程交付，减少项目建设成本投入并缩短项目建设周期。
操作员培训仿真系统，显著降低人工劳动强度
基于中控技术的机理建模仿真平台和虚拟控制器技术，融合三维数字化技术，帮助操作人员通过虚拟环境熟悉并适应中控技术的产品操作风格，提升对工艺流程的理解，有效降低因人员经验不足导致的操作风险。
远程监控系统，提升远程监控管理和决策效率
远程监控系统可突破“物理空间”的地域限制，满足企业各部门决策者在办公室或异地进行远程访问现场控制系统的需求，提高运营效率和生产能力；技术人员可以随时随地、有针对性地搜集现场运行数据，减少故障排除所需时间，对现场操作员提供更加专业的指导。
数字孪生构建石化产业数智新样板
海南炼化与中控技术深度协同，打造了“物理-数字双生”的百万吨级乙烯智能工厂。通过机理建模、虚拟控制器与三维数字化技术的融合应用，构建起覆盖全厂区的数字孪生体系，将虚拟三维工厂、二维仿真模拟操作画面和实体工厂相连接，实现内操和外操的紧密配合，助力快速便捷获取数字化工厂设计信息。通过数字化技术，有效减少工作人员暴露在危险环境的风险，提升工厂操作与巡检的安全性和智能化水平，被工信部评为2022年度智能制造优秀场景。
三维联动模型：该项目中，通过联动系统报警信息和三维模型，可有效地将二维地理信息模型扩展到三维，准确反馈报警位置。
一键人员定位：当现场人员进入重大危险源作业时，中心控制室内操人员通过数字孪生虚拟人员，能够在数字化平台上清楚地了解作业人员的具体位置。
高效智能决策：可在现有的数字孪生核心平台镜像工厂全貌，使得工厂管理变得井井有条。例如，当工厂产生大量报警时，通过与数字孪生的结合应用可以实现报警合理性分析，及时调整操作决策，维持生产安稳运行。
数字化交付：该项目采用了中控技术为海南炼化定制打造的数字化运营平台可实现仪表图、工艺包、参数资料等静态数据与维修、巡检和技改等生产过程中产生的动态数据联动，有效利用工程建设的数字化交付资产，为企业管理者提供决策依据。
当前，我国正面临从化工大国向化工强国转型的关键时期，海南炼化深化与岛内企业合作，充分发挥其"链长”作用，有效推动了海南省石化行业全产业链的高质量发展。中控技术作为海南炼化的转型发展伙伴，将持续赋能其全力打造高端智能绿色一体化离岸石化基地，在中国石化建设世界一流企业、全面迈上高质量发展的新阶段中“站排头、作示范”。
工业AI驱动生产模式深刻变革：TPT大模型助力万华化学探索自主运行新路径
在“双碳”目标与全球化竞争汹涌浪潮双重夹击下，中国的氯碱工业正经历前所未有的考验。尤其是在强酸强碱、高温高压的复杂苛刻工况中，如何实现长期安全稳定运行、生产极致平稳、综合效益持续跃升，成为横亘在行业面前的核心难题。
万华化学集团股份有限公司是一家全球化运营的化工新材料公司，2024年ICIS全球化工企业100强中位列第九。其业务涵盖聚氨酯、石化、精细化学品、新兴材料、未来产业五大产业集群，拥有烟台、蓬莱、宁波、四川、福建、珠海、宁夏、匈牙利、捷克九大生产基地及工厂。作为全球化工新材料领域的领军者，万华化学虽拥有雄厚的技术实力，却也难以摆脱传统生产模式的桎梏：
⊚ 操作强度高：依赖人工经验调节，操作员疲于应对复杂多变的工况。
⊚ 参数平稳难：关键工艺参数波动频繁，直接影响产品质量与收率。
⊚ 安全隐患排查难：海量设备与参数状态，人工监控难以全面覆盖，潜在风险难以及时捕捉。
⊚ 物耗能耗成本居高不下：在原材料价格波动与能耗“双控”背景下，降本增效压力巨大。
传统手段的瓶颈日益凸显，寻求智能化、自主化的新路径，成为万华化学突破重围、巩固竞争优势的必然选择。
1作为全球工业AI领先企业，中控技术自主研发的时间序列大模型TPT(Time-seriesPre-trainedTransformer）成为解决万华化学当下技术瓶颈的最佳选择。由此，一场由万华化学与中控技术携手推动的智能化革命在万华化学（宁波）氯碱生产基地的65万吨烧碱装置上正式开启。
作为工业领域AI技术的突破，TPT深刻理解并驾驭了工业生产过程，它基于生成式AI架构，深度融合海量工业场景，统一工业数据；打破工艺、设备、质量等数据之间的孤岛；精准捕捉复杂工况下的动态关联，实现对未来状态的预判与最优决策。
TPT深入到基地生产运行的每一个环节，为安全、质量、成本、效益等核心目标带来了可量化、可感知的显著价值，为万华化学装上了一套强大的“AI大脑”，实现生产过程自动化（ProcessAutomated,PA）。这不仅是工业AI领域的一次重要技术突破，更是流程工业迈向“自主运行”的关键里程碑！
TPT驱动的三大智能化核心场景与价值跃升
TPT大模型通过自监督学习框架，融合生产过程中的工艺、设备、质量数据，实现异常预测预警、动态操作优化、智能实时控制、自主分析决策，打破了传统氯碱生产的效率瓶颈，为高耗能、高安全要求的流程工业提供了可复制的智能化解决方案，在万华化学（宁波）氯碱生产基地项目上实现了三大核心突破。
智能控制：从人工调节到算法驱动的精准控制
废液pH值控制：传统PID调节在面对复杂废液成分时，稳定性差，频繁依赖人工干预。应用TPT后，可依据历史数据与实时工况的动态学习，构建预测－执行闭环控制算法，如同一位经验丰富的“智能操作员”在线指挥，将pH值长期稳定在6.8\~8.2区间，中和时间从5小时大幅压缩至1小时。不仅实现了可量化的降本增效成果，更极大提升了环保处理的效率和稳定性。
碳酸钠投加优化：针对原盐杂质波动导致的钙镁离子含量不稳定的问题，TPT实时追踪工艺参数，实现碳酸钠用量的精准控制 ( 0 . 3 5 9 / { L } ± 0 . 0 2 ) ，在稳定产品质量的基础之上，更是预计节省原料用量约1000吨/年。在原材料成本高的当下，为万华化学带来了直观的经济效益。
智能分析：数据整合驱动工艺优化与风险防控
电解槽能效优化：电解是氯碱生产的“心脏”，也是能耗大户。TPT整合电压、电流、温度等多维实时数据，建立多目标协同优化模型，在保证安全的前提下，持续寻找能效最优解，预计吨碱电耗可降低5 % 左右。这对于高能耗的氯碱行业，意味着巨大的能源节约和碳排放削减。
离子膜寿命预测：离子膜是电解槽的核心部件，不仅价格高昂，而且需要时常换新。在实际生产过程中，过早更换会造成浪费，过晚更换则会导致因离子膜性能衰退产生的电耗增加。TPT通过分析膜性能劣化与关键参数（如电耗变化）的深层关联，实现了高达 9 5 % 精度的寿命预测，实现了关键耗材的科学管理。
异常监测升级：在万华氯碱基地，TPT如同永不疲倦的“智能哨兵”，实时监控着生产线上174个关键阀门状态及154个核心工艺参数。其基于深度学习的异常检测能力，显著提升了故障预警的准确率。更关键的是，它不仅能报警，还能智能生成初步的处置建议方案，赋能操作人员实现快速、精准的实时响应，将安全隐患扼杀在萌芽状态，筑牢安全生产防线。
智能决策：从经验判断到科学决策
生产计划优化：基于对设备综合效率（OEE）的深度分析，TPT能精准定位停机损失、效率损失、质量损失等关键瓶颈环节。通过优化排产计划和操作策略，有效提升整体设备综合效率，释放装置潜能。
小时利润管理：在瞬息万变的市场环境中，决策速度决定效益。TPT能系统实时关联生产数据（成本、产量、质量）与外部市场信息（产品价格、原材料价格），动态生成利润波动分析报告。这使管理层能够从依赖月度报表的滞后决策，转变为基于小时级数据的实时动态优化，快速调整生产节奏、产品结构和定价策略，最大化捕捉市场机遇，实现经营效益的敏捷提升。
标杆价值与行业启示
TPT在万华宁波（氯碱）生产基地的应用，已成为化工行业数字化转型的标杆，并为万华化学带来了每年超千万元的综合效益提升！
同时，它也为流程工业带来了更深层次的价值与启示：
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技术突破意义：TPT融合时间序列数据预训练与深厚的工艺机理模型，有效攻克传统控制中参数强耦合、响应大滞后等顽固技术难点，不仅支持单设备级的精准控制，更扩展到全厂级的生产调度优化，正在引领化工行业从依赖老师傅“经验主导”，坚定迈向“AI驱动”时代。
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转型核心逻辑：本项目生动诠释了化工行业智能化转型的核心逻辑一—以工业数据为价值纽带，深度融合AI与工艺机理，重构生产、管理与决策的全链条，实现从“人控到“智控”的完整闭环。
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复杂场景验证：该项目成功验证了TPT在65万吨级大型、复杂、苛刻的氯碱装置中的卓越稳定运行能力，为高耗能、高安全要求的流程工业智能化改造提供了坚实可靠的技术支撑和最佳实践范本。
万华化学与中控技术携手打造的TPT应用标杆证明，当工业AI真正扎根于复杂的生产土壤，必将绽放出驱动效率跃升、安全稳固、绿色低碳、效益倍增的绚烂之花，开启流程工业自主运行的新篇章。
“三无工厂”领跑氯碱行业中控技术携手兴发集团树立行业高质量发展典范
湖北兴发化工集团股份有限公司（以下简称“兴发集团”）发轫于昭君故里，崛起于鄂西群山之间。作为创立于上世纪八十年代的化工企业，集团始终专注于精细化工产品研发，通过推动磷、硅、硫、盐、氟等多领域化工产业协同发展，逐步构建起“以资源能源为基础、精细化工为主导、关联产业相配套”的现代化产业体系，现已发展成为国内磷化工行业的领军企业和具有国际影响力的精细化工企业。
兴发集团重点建设项目一一内蒙兴发有机硅新材料一体化循环项目中的15万吨/年离子膜烧碱装置，是国内首家采用草甘麟工业副产盐作为原料的创新型烧碱装置，主要为草甘麟及有机硅生产系统提供液碱、氯气和盐酸等关键原料，充分诠释了化工领域循环发展的先进理念。然而创新的光环下也伴随着现实的挑战。项目地处偏远，不仅带来了高昂的运营成本，更掣肘了人才的引进与稳定。人力短缺与专业技能的不足直接影响了部分生产资源的高效利用，并逐渐催生出“数据孤岛”等信息化管理痛点一一系统间信息割裂，协同效率受阻。面对这些难题，兴发集团清晰地认识到：随着企业对生产装置集约化、一体化要求的不断提升，推进数字化转型已不再是可选项，而是突破当前发展瓶颈、激活全链条效能的关键路径。
经过深入调研和多方论证，内蒙兴发最终选择与中控技术达成战略合作。
兴发集团副总经理、内蒙古兴发董事长杨坤明表示：“中控技术作为领先的流程工业智能制造解决方案供应商，在赋能化工企业数字化、绿色化建设方面能力突出、积淀深厚，与兴发集团‘共抓大保护、不搞大开发”，实现生态效益和经济效益和谐统一的发展理念不谋而合。“
中控技术作为领先的流程工业智能制造解决方案供应商，在赋能化工企业数字化、绿色化建设方面能力突出、积淀深厚，与兴发集团‘共抓大保护、不搞大开发’，实现生态效益和经济效益和谐统一的发展理念不谋而合。
专 \bf * _ { 1 + 2 + N } ^ { 3 , } 工业AI驱动的企业智能运行新架构助力实现"三无工厂”
该项目以中控技术 " 1 + 2 + N " 新架构为建设主线，借助先进的工业网络技术、工业AloT技术、数字孪生、智能优化技术、模型预测技术等，对工厂生产运行管理及过程控制产生了巨大影响，实现工业装置的高效、安全、自主运行。2022年6月，内蒙兴发有机硅新材料一体化循环项目15万吨/年离子膜烧碱装置于一次性开车成功，2022年11月完成项目整体上线投运，各项行业指标达到国际先进、国内领先。在低负荷生产期间，工厂累计黑屏运行达到635天；定员人数由行业普遍的120人左右锐减至40人以下，真正实现无人巡检、无人操作、无人记录的“三无工厂”。
智能算法驱动的工艺优化闭环
中控技术深度融合智能算法、专家经验和工艺机理知识，将自主研发的回路自整定、预测控制、操作导航和报警治理等关键技术予以全面应用，内蒙兴发氯碱装置的35个子流程生产过程中的顺序控制、人机交互、安全工业联锁等工艺操作要求进行科学整合，有效实现上下游装置的生产协调，实现了一键启停，并减少报警频次 9 0 % 以上；通过先进控制以及设备在线健康诊断功能，实现装置运行的自适应调整，使得负荷、生产过程的控制更加平稳，稳定控制电解槽出口检验浓度波动绝对值小于0.2，最小化卡边控制，碱产品合格率达到100 % ，浓度酸消耗控制在每年5吨以内，降本效果明显。
“AI+数据”驱动管理革命
中控技术基于 { } ^ { \prime \prime } { \mathsf { A l } } + 数据”理念，以“工厂操作系统 ^ + 工业Agents/APPs"模式统一数据应用底座，实现企业数据互通、知识共享，消除了企业内部的信息孤岛，并通过为该项目部署生产管理、安全管理等插件式APP，与全厂视频监控、无人巡检、智能卸堆、自动在线分析、循环水智能调温系统等形成综合应用，助力企业实现生产过程透明化、运营管理精细化、决策支持智能化。以AI技术智能分析海量数据，在生产过程全生命周期实现操作的“去技能化”，有效解决了区域用工难、招工难问题，并建立了安全、环保、稳定、精细化的生产运营管控体系。随着兴发集团与中控技术的进一步深化合作，必将为中国化工行业的数字化转型做出新的示范
打造纵深防御型工控安全体系
中控技术依托“内建安全、纵深防御、专业运维”为核心的工控安全解决方案，从安全管理的角度与内蒙古兴发一起梳理出贴合自身需求的一套安全管理制度，建立了一套具备纵深防御能力的网络安全防御体系，不仅帮助内蒙古兴发全面掌握内部资源情况，还成功探寻到工厂运行管理中的潜在风险点，实现资产分析、威胁分析及脆弱性分析。
氯碱行业高质量发展树立行业典范
兴发集团总工程师李永刚表示：
“该智能工厂实现了国内少有的黑屏自主运行，这将为氯碱行业高质量发展树立行业典范。 1
内蒙兴发有机硅新材料一体化循环项目一一15万吨/年离子膜烧碱装置项目的成功打造，不仅建立起安全、环保、稳定、精细化的生产运营管控系统，更为企业带来可观的经济效益。
中控技术与兴发集团有着近20年的合作历程，始终为兴发集团提供优质的产品和服务。自2023年7月双方正式签订智能制造战略合作框架协议以来，在自动化、数字化、智能化、5T技术等方面开展多种形式的全面合作，共同打造化工行业的数字化、智能化最佳实践及解决方案，共享数智化转型升级的发展成果。
中控技术为“疆电入渝装上“中国大脑
在距离重庆2277公里之遥的东疆腹地，哈密戈壁——这片被当地人称为“无人区”的广袤之地，正上演着一场改写中国能源命运的壮举。烈日炙烤下地表温度可突破60℃，凛冬寒风中气温骤降至-35°℃，每年超百日的狂暴风沙足以吞噬一切生机。然而，正是在这片严酷的极境之中，一座改写东西部能源格局的超级枢纽—一华润电力新疆重能石头梅电厂1#1000MW超超临界机组，正发出强有力的脉动。它不仅点亮了“疆电入渝”这条跨越中国西部的“现代电力丝绸之路”，更以一颗完全自主的“中国大脑”，宣告了国产高端工业控制系统在极端环境下的历史性突破。
作为国家“十四五”能源战略的关键通道，“疆电入渝”工程肩负着将新疆富集的能源（尤其是新能源）高效输送到西南负荷中心的重任。总投资334亿元，年送电量高达185亿千瓦时一—这条能源动脉的畅通，关乎西南千万家庭的灯火与产业的脉动。而石头梅电厂，正是这条动脉上至关重要的“心脏起搏器”。规划装机高达610万千瓦（其中410万千瓦为新能源），它不仅要克服戈壁的极端气候，更要实现高效、稳定、环保的电力输出，任何细微的闪失都可能造成巨大的经济损失和区域性能源波动。
技术突破：从系统集成到核心算法的全链条创新
面对戈壁严苛的“生存法则”，承担核心控制重任的中控技术，完成了国产工控系统从“可用”到“可靠”的里程碑式跨越。
超超临界技术的工程化应用
石头梅电厂采用当前全球最先进的燃煤发电技术之一一—高效超超临界技术，通过“高温高压参数提升 ^ + 特种材料革命 ^ + 系统优化设计”三重突破，将燃煤发电效率推向物理极限。它不仅是保障电网稳定的“压舱石”，更被设计为未来耦合大规模新能源与碳捕集(CCUS）技术的“绿色枢纽”，赋予戈壁能源高效、清洁转化的全新可能。
DCS系统的核心控制能力
作为电厂运行的“中枢神经”，中控技术的DCS系统构建了“感知-决策-执行”的闭环控制体系：DCS系统通过其强大的实时数据采集、智能算法决策和精准执行控制能力，实现了对锅炉燃烧过程（特别是风煤比）前所未有的精细化管理。通过实施分级燃烧、低氧运行、燃烧器配风优化等核心策略，在燃烧的源头创造出抑制NOx生成的条件（缺氧、低温、还原气氛），同时确保燃料高效燃尽和锅炉安全运行。这是现代清洁煤电技术不可或缺的关键环节，也是华润重能哈密项目等先进电厂实现高效环保目标的核心支撑。
极端环境适应性设计
针对戈壁极端气候，系统硬件采用宽温抗振设计，软件集成故障自诊断与冗余容错机制。经实测验证，其在-35℃至 6 0 ^ { \circ } C 环境下，连续可靠运行，实现国产工控系统从“可用”到"可靠”的里程碑跨越。
“在哈密项目中，中控DCS系统的表现超出预期。”华润电力项目负责人评价道，“面对戈壁极端环境考验，系统实现了 9 9 . 9 8 % 的可用率，其抗干扰能力与故障自修复性能已达到国际一流水平。特别是在锅炉燃烧控制环节，通过风煤比的精准调节，使机组供电煤耗较设计值降低12g/kWh，NOx排放浓度稳定在30mg/m以下，完全满足超低排放标准。"
14万点智控破局！中控技术助力仙鹤股份打造智能造纸标杆
在中国制造业版图中，制浆造纸行业既是传统产业的重要支柱，也是绿色转型与智能化升级的前沿阵地。仙鹤股份有限公司（以下简称“仙鹤股份”）作为国内大型高性能纸基功能材料研发和生产的领军企业，以全产业链布局为核心，业务涵盖化工、制浆、能源、原纸生产、纸制品加工、环保处理及运输等环节，在全国设有五大制造基地，拥有59条现代化造纸生产线，8条纸浆生产线，33条涂布生产线及7台超级压光机，年生产能力超200万吨。
面向广西省来宾市和湖北省石首市的两大高性能纸基材料生产基地项目，仙鹤股份与中控技术展开深度合作。项目I/O点数高达14万点，创下国产控制系统在制浆造纸行业工程点数之最；成功构建涵盖“原料制浆到热电联产”的全链条统一平台智能控制体系，为高性能纸基新材料领域的智能化转型升级树立标杆。
破局传统控制瓶颈，重构制浆造纸智能中枢
制浆造纸行业工艺流程复杂，涉及化机浆、化学浆、碱回收、热电联产等多个环节，在严苛的生产控制精度与稳定性要求下，亦面临多工段协同效率低、工艺参数调控复杂等挑战。
面向仙鹤股份生产基地的20万吨化机浆、40万吨化学浆、2200TDS/d碱回收及热电联产等全流程工段，中控技术基于 " 1 + 2 + N ^ { \prime \prime } 工业AI驱动的企业智能运行新架构，以自主研发的集散控制系统为核心，集成安全仪表系统、智能管理与运行控制系统及造纸行业专用智能模块等，构建了覆盖全流程的智能控制网络。
项目建成后，基地内14万个控制点位将深度嵌入中控技术为其构建的统一控制平台。该平台彻底打通异构系统间的信息壁垒，实现全厂数据的互联互通与高效共享。
赋能精细管控
显著提升碱回收系统的能耗精细化管理水平，有效降低能源消耗。
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减轻劳动强度
通过智能化应用，大幅降低人工操作负担。
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支撑高效生产
为提升生产效率、降低能耗物耗提供坚实技术基础。
多重防护，打造从网络到资产的立体安全网
在工业智能化进程中，网络安全如同造纸产线上的“防护盔甲”，对企业的安全运行至关重要。中控技术的工业信息安全 " 1 + 1 + 2 " 三级运营体系，从纵深防御、移动介质防护、资产健康监测和安全运营四大方面，为仙鹤股份打造了全天候立体防护网。
纵深防御
通过工业主机防护、网络边界隔离、入侵检测与流量审计、移动设备管控、日志审计及统一安全管理等手段，构建多层次防御体系，实现安全计算环境、安全区域边界、安全通信网络、安全管理中心。
移动介质防护
对U盘、移动硬盘等存储介质实施强制物理隔离、病毒查杀（集成卡巴斯基、奇安信等三种引擎）和文件加密，有效解决“U盘带毒”隐患，弥补管理不足。
资产健康监测
全面监控分析控制网内的控制设备、网络设备、安全设备，提供资产梳理、状态监测、健康分析、风险预警、自动拓扑绘制等功能，形成清晰的资产和网络图谱，解决工业场景下资产不识、网络不清、状态不知、风险不明等问题。
安全运营
建立安全管理中心并提供安全运维服务，实时收集分析网内安全事件，集中管理配置安全设备和工作站，提升整体安全预警能力及运维效率。
项目建成后，该基地网络安全等级将满足国家等保2.0标准，具备健全的“主动防御”能力，保障全厂智能控制在“安全轨道”上稳定运行。
此次合作不仅是传统造纸工艺与前沿智能化技术的深度融合，更标志着千年造纸文明在数字时代焕发新生。从蔡伦古法到智能产线，当前沿技术注入仙鹤股份“林浆纸用”一体化循环经济模式，我们看到了造纸行业在可持续发展道路上留下的深刻印记一一这印记，既承载着中华文明对“纸寿干年”的品质追求，更彰显着当代中国制造向绿色智造跃迁的坚定步伐。
仙鹤股份董事长王敏良表示：
“数智化是制浆造纸行业高质量发展的核心路径，中控技术卓越可靠的技术与产品，能够为仙鹤股份的生产效率与品质管控提供坚实保障。
破冰北欧！中控通用控制系统UCS为锂电池工厂装上"智慧大脑
在瑞典中部工业重镇埃斯基尔斯蒂纳（Eskilstuna），深圳星源材质科技股份有限公司首个海外生产基地——欧洲星源（SeniorMaterial (Europe）AB）占地3万平方米的锂电池隔膜工厂内，来自东方的创新力量——杭州高新区(滨江）工商联副主席企业-中控技术携自主研发的全球首款通用控制系统UCS（Universal Control System）产品Nyx，成功打破北欧市场的技术壁垒，为这座工厂构建起全数字化的智能中枢。
作为项目的核心解决方案供应商，中控技术提供的通用控制系统UCS作为“智慧大脑”，与工厂BMS系统(BuildingManagementSystem）深度融合，对全厂装置工段的环境以及基础设施、风控系统、水处理系统等进行全景监控，每一个I/O如同分布在工厂各处的"神经末梢"，实时采集温湿度、压力、流量等关键参数，再通过SmartEIO智能模块与配套传感器、水阀等硬件协同，实现从数据采集到决策执行的全链路智能化。
云原生重构：“工业大脑”的三大颠覆性技术
在欧洲星源（SeniorMaterial(Europe)AB）锂电池隔膜工厂项目中，传统PLC（ProgrammableLogicController）暴露出机柜密集、占地空间大、数据之间都是孤岛等显著短板，既增加建设成本又制约智能化升级。中控技术的破局之道，在于用兼具软件定义、全数字化、云原生三大技术特点的通用控制系统UCS彻底重构工业控制逻辑，打破传统控制系统架构复杂、成本高、算力有限的瓶颈，可实现机柜室空间减少 9 0 % ，电缆耗材成本降低80 % ，建设周期缩短 5 0 % ，可为企业释放巨大的产业应用价值。
北欧市场以严苛的技术标准闻名，工业控制系统长期被欧美品牌垄断。中控技术此次突围的关键，其核心技术优势在于：
从专用控制器到弹性数据中心：中控技术的解决方案抛弃传统的专用控制器，采用通用服务器架构，算力可随产能扩张弹性扩容，让工厂具备“生长型大脑”，即便未来产能翻倍，系统也能轻松应对；
面向未来的AI设计：在BMS系统中植入边缘计算节点，实时监测厂房温湿度、设备振动等数据，为未来的预测性维护、能耗优化积累经验，通过算法预演为未来AI全流程控制奠定基础，打造长期价值。
北欧攻坚：从资质认证到服务模式的全方位突破
进入以严谨著称的北欧市场，中控技术首先面对的是“认证马拉松”：CE整机认证、中英文符合性声明、ID06施工许可构成的完整准入闭环，背后是2 0 0 0 + 元器件分获欧盟机械指令（MD）与防爆指令（ATEX）认证的硬核实力，首创的“国内预调试 ^ { + } 本地快装”模式将为项目缩短 5 0 % 的实施周期。
在项目实施过程中，中控技术团队亦用 " 7 x 24小时在线”的专业响应为客户带来超预期的体验。为匹配瑞典时区，中控技术项目组成立“跨夜小组”，24小时内解答客户的技术难题，凌晨3点仍在WhatsApp在线沟通；同时，中控技术除了提供在合同框架内的产品外，更主动为总包商优化产线布局方案，用“顾问式服务”打破“设备供应商”的刻板印象。
生态破局：从瑞典单点到欧洲矩阵的战略升级
欧洲星源“智能革命”正催生链式反应：在本次项目执行期间，中控技术已收获芬兰、法国等技术合作商机，北欧市场拓展呈现“以点带面”的辐射效应。更深远的意义在于，中控技术正在为欧洲工厂植入“中国智脑”，用工业AI为世界制造书写新的技术范式。
