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工序 项目 控制标准
梳棉
生条重量（g/5m） 湿重 ±1g
生条重量不匀率（%）≦ 2.0
生条条干 CV（%）≦ 6
生条棉结（粒 / 克） 0～5
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车速
（米 / 分）
并合数
（根）
总牵伸
倍数（倍）
后区牵伸
倍数（倍）
前区罗拉
中心距（mm）
后区罗拉中
心距（mm）
预并条定量
（克/5米）
350 6 6.63 1.73 50 54 17.63
车速
（米 / 分）
并合数
（根）
总牵伸
倍数（倍）
罗拉隔距
（mm）
罗拉加压
（公斤）
小卷定量
（克 / 米）
70 28 1.43 14×19 3.5×3×3 71.4
车速
（钳次 / 分）
锡林定位
（分度）
落棉隔距
（mm） 给棉方式 给棉长度
（mm）
精梳条定量
（克/5米）
350 37 9.5 前进 4.3 25
顶梳插入深
度（mm） 搭接刻度 总牵伸倍数
（倍）
后区牵伸
倍数（倍）
前区罗拉中心
距（mm）
后区罗拉中
心距（mm）
-0.5 +1.5 11.44 1.5 42 52
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条子类型 总棉结数
（个 / 克）
总杂质数
（个 / 克）
短绒含量
（16mm 根数 %）
短绒含量
（16mm 质量 %）
生条 18 4 7.2 2.0
精梳条 9 2 5.0 1.6
控制项目 参考范围 检测周期
小卷重量不匀率（%） 0.8 ～ 1.0 每月每台 1 ～ 2 次，每次 30 段
精梳条重量不匀率（%） 1.0 ～ 1.2 每周每台 1 ～ 2 次
精梳条条干 CV（%） ≤ 4.0 每周每台 1 ～ 2 次
精梳条棉结（个 / 克） ≤ 2 每周每台 2 次
落棉率（%） 企业自定 每周每台 1 次
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序
号 产生原因 解决方法
1 小卷退绕粘卷 按上述“（三）-3”对策措施
2 小卷厚薄不匀 控制好预并条和小卷重量不匀率分别在 1.5% 和 1% 以下
3 分离罗拉顺转定时过早或过晚 调节车头箱内定时调节盘
4 三角气流板到毛刷的距离偏大或偏小 调节气流板与毛刷的距离至 1mm
5 毛刷清洁作用不良，锡林嵌花 调节毛刷插入深度至 2mm，根据直径调节速度
6 风道负压不足或过大或风斗堵塞 运行负压调到 200-350Pa，清洁风斗等吸风过道
7 钳板闭合不密实，如钳板间有嵌塞杂物
等 检查钳板闭口时间是否正确，清洁钳口
8 导棉板位置不良 检查导棉板与分离罗拉间的距离（1.5mm），导棉板的定位是否
对中
9 给棉罗拉及弧形板配合不良 根据定量调节给棉罗拉与弧形板间的距离，检查给棉罗拉的直线
度和两侧距离，检查给棉罗拉的直线度和两侧棘轮的同步性
10 分离罗拉集棉杆位置不当或平行性不好 调整集棉杆位置或直线度
11 锡林、顶梳针面损伤 检查修整针面，修不好则更换损坏的锡林、顶梳
12 分离皮辊硬度大或加压不足 检查皮辊硬度邵氏 67°，分离皮辊加压力
13 车速过高 选择合适的锡林运行速度
14 车间温湿度不适宜 推荐温度 25-30℃，相对湿度 55% 左右
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序号 产生原因 解决方法
1 小卷中棉结多 降低预并条棉结增长率和小卷棉结；如生条棉结多则要降低梳棉
生条棉结
2 小卷定量不合适 根据锡林梳理能力选择合适的小卷定量
3 小卷退绕粘卷 按上述“（三）-3”方法
4 给棉方式不合理 做前进给棉和后退给棉试验，哪个降棉结更好
5 给棉长度过长 减小给棉长度，提高梳理度
6 顶梳插入深度不够 加大顶梳插入深度
7 分离皮辊压力过大 适当减小分离皮辊压力，避免分离搭接产生棉结
8 机上锡林梳理隔距与设计隔距相差大 眼逐校正锡林隔距
9 锡林、顶梳嵌花较多 清洁锡林、顶梳，避免嵌花现象
10 落棉率太低 适当加大落棉率
11 车间温湿度不适宜 推荐温度 25-30℃，相对湿度 55% 左右
序号 产生原因 解决方法
1 小卷退绕粘卷 按上述“（三）-3”对策措施
2 小卷厚薄不匀 控制好预并条和小卷重量不匀率分别在 1.5% 和 1% 以下
3 棉网搭接不良或存在网、毛边现象 按调整输出棉网不良的方法来进行处理
4 牵伸隔距欠合理 调整牵伸隔距并做条干 CV 试验，求取更合理的隔距
5 压力棒位置不良 检查调整压力棒安装位置至合格
6 牵伸罗拉弯曲或轴承损坏 检测调直牵伸罗拉，更换损坏的轴承
7 牵伸皮辊缠花、状态不良，硬度太硬 更换牵伸皮辊或磨砺皮辊
8 牵伸齿轮齿形带张力不足、运行状态
不良 检查皮带张力，皮带状态并调整至合格
9 牵伸加压不足或两端加压不匀，气膜
损坏 调整牵伸系统压力至合格，更换气膜
10 各部件间张力配合不合理 调整棉条通道的牵伸张力，在不发生涌条的前提下偏小设置
11 罗拉、皮辊轴承缺油 按要求补充油脂
12 圈条喇叭口选择不合适 更换圈条喇叭口
13 圈条减速箱、链条或链轮缺油运转不
畅 补充油脂，更换损坏件
14 车间温湿度不适宜 推荐温度 25-30℃，相对湿度 55-65%
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序号 产生原因 解决方法
1 钳板开口太迟 适当提前
2 顶梳针齿不锋利，或插入深度太浅 修复顶梳针齿锋利度或更换新顶梳，加深插入深度
3 锡林齿片损伤严重 修复锡林针齿锋利或更换新锡林
4 上下钳板握持不匀 修复上下钳板握持不匀
5 钳口有异物或加压弹簧失效；加压不
足
用细砂布擦净钳口异物，整修钳板加压弹簧或更换弹簧；调整加
大压力
6 三角气流板与毛刷距离过大 调整三角气流板与毛刷距离
7 分离皮辊直径太小、硬度太高、缺乏
弹性 更换合格的皮辊
8 分离皮辊加压太小，气膜破损 调整加大分离皮辊加压，更换新气膜
9 锡林、顶梳嵌花太多 加强清洁工作和检查考核
10 车间温湿度不适宜 推荐温度 25-30℃，相对湿度 55% 左右
序号 产生原因 解决方法
1 产生原因 解决办法
2 小卷退绕粘卷 按上述“（三）-3”对策措施
3 小卷厚薄不匀 控制好预并条和小卷重量不匀率分别在 1.5% 和 1% 以下
4 分离罗拉顺转定时（搭接刻度）过早
或过迟 调整优化分离罗拉顺转定时（搭接刻度）
5 棉网张力过大 调整优化棉网张力
6 分离皮辊弯曲、凹陷或直径过小，弹
性不足，或回转不灵活 检测校直皮辊，更换合格的皮辊
7 分离皮辊加压不足或两端加压不匀，
气膜损坏 调整牵伸系统压力至合格，更换气膜
序号 产生原因 解决方法
1 小卷退绕粘卷 按上述“（三）-3”对策措施
2 小卷厚薄不匀 控制好预并条和小卷重量不匀率分别在 1.5% 和 1% 以下
3 钳板开口太迟 适当提前
4 分离皮辊弯曲，凹陷或直径过小，弹
性不足 检测校直皮辊，更换合格的皮辊
5 钳板加压弹簧失效；加压不足 整修钳板加压弹簧或更换合格的；调整加大压力
6 三角气流板与毛刷之间的距离过大 调整缩小
7 锡林严重嵌花 加强清洁工作和检查考核
8 车间温湿度不适宜 推荐温度 25-30℃，相对湿度 55% 左右
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牵伸型式
三上三下附导向皮辊
+
压力棒
四上四下附导向皮辊
+
压力棒
三上四下曲线牵伸
前区握持距 S1(mm) Lp+(5 ～ 10) Lp+(4 ～ 8) Lp+(3 ～ 5)
中区握持距 S2(mm) — Lp+(3 ～ 5) —
后区握持距 S3(mm) Lp+(10 ～ 12) Lp+(9 ～ 14) Lp+(10 ～ 15)
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质量控制项目 参考范围 试验周期
熟条重量不匀
率（%）
无自调匀整时＜ 0.8；带自
调匀整＜ 0.4
预并、头道每周每台每眼试验 1 次；末并不带自调
匀整每班每台每眼试验 2 ～ 4 次，带自调匀整每班
每台每眼至少试验 1 次。重量不匀率试样不少于 20
段，每段取 5 米。
条干 CV（%） ＜ 2.8 预并、头道每周每台每眼试验 1 次；末并每班每台
每眼试验 1 次。
熟条重量偏差
（%）
单机台平均干重不超过
±1.0；全机台平均干重不
超出 ±0.5
预并、头道每周每台每眼试验 1 次；末并不带自调
匀整每班每台每眼试验 2 ～ 4 次，带自调匀整每班
每台每眼至少试验 1 次。重量不匀率试样不少于 20
段，每段取 5 米。
熟条回潮率
（%） 9-11.5 结合重量不匀率进行试验
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牵伸型式 整理区 主牵伸区 后牵伸区
三罗拉双胶圈（mm） － 胶圈架＋浮游区 Lp+(12 ～ 16)
四罗拉双胶圈（mm） 略大于 Lp 胶圈架＋浮游区 大于 Lp+20
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粗纱干定量（g/10m） 2.0-4.0 4.0-5.0 5.0-6.0 6.0-8.0 8.0-10.0
前区集合器口径
（mm）
（5-6）×
（3-4）
（6-7）×
（3-4）
（7-8）×
（4-5）
（8-9）×
（4-5）
（9-10）×
（4-5）
粗纱干定量（g/10m） 2.0-4.0 4.0-5.0 5.0-6.0 6.0-8.0 8.0-10.0
钳口隔距（mm） 3.0-4.0 4.0-5.0 5.0-6.0 6.0-7.0 6.0-7.0
牵伸型式 罗拉加压（N/ 双锭）
第一罗拉 第二罗拉 第三罗拉 第四罗拉
三罗拉双胶圈（N） 250-300 150-200 200-250 —
四罗拉双胶圈（N） 120-150 200-250 150-200 150-200
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支数范围 规格（目） 透气率（%） 宽度（mm） 周长（mm）
120 支以上 150 27 24 129
80-100 支 145 27 24 129
70 支以下 140 32 24 129
中低支 40 以下 130-105 32 24 129
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