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博世力士乐与川崎重工计划展开深度合作
博世力士乐与川崎重工业株式会社宣布达成合作意向，双方将聚焦非道路机械领域展开深度合作，以创新技术赋能建筑施工场景升级，共同推动行业可持续发展新格局。2026年3月2日，在2026 美国拉斯维加斯国际工程机械展开幕前夕，双方于美国正式签署合作谅解备忘录。目前，合作相关细则仍在制定中，各项举措尚需通过双方反垄断审查。
此次意向合作，旨在充分融合博世力士乐在系统领域的专业积淀、先进的电子与软件技术，以及丰富的电气产品组合，与川崎重工享誉业界的精密液压硬件、独家的挖掘机系统技术优势。双方将以此为基础联合研发智能行走机械创新方案，攻克行业当下的核心痛点提升工地作业安全性、实现设备自主化操作、推动全流程数据无缝交互，并加速行业向可持续能源体系的转型。此次合作有望为双方的主机厂商、合作伙伴及终端客户带来持久且兼具革新性的利益。
博世力士乐首席技术官，负责工程并主管此次合作的 Steffen Haack 博士表示:
“此次双方达成合作意向，彰显了我们对技术创新与打造以客户为中心型解决方案的坚定承诺。依托本次拟开展的合作，融合双方核心技术实力，我们将帮助设备制造商合作伙伴从容应对高端液压、电动化、数字化技术融合，以及能源体系变革带来的多重挑战。当前非道路机械市场正处于深度变革的关键节点，我们的合作有望加速为全球挖掘机市场，打造真正实现一体化集成、软件定义的创新解决方案。”
川崎重工业精密机械与机器人公司总裁Yoshimoto Matsuda 表示:
“川崎始终深耕液压技术创新领域，通过与主机厂商工程团队的紧密协作，持续打造并交付定制化的应用解决方案。此次与博世力士乐拟开展的深度合作，将大幅拓展我们在先进数字化、电动化解决方案领域的产品布局，精准响应客户快速迭代的市场需求，进一步提升为精密液压领域客户创造的核心价值。双方的优势将形成高度互补，这让我们得以打造以往难以实现的集成化、智能化且本质安全型解决方案，这一点在挖掘机等核心领域尤为突出挖掘机市场规模约占建筑设备市场的半壁江山。此外，作为积极推动氢能社会建设的企业之一，我们也十分荣幸能与博世力士乐深化氢能解决方案领域的交流与探索，携手推进相关技术落地。
特瑞堡卓越制造|AI赋能，质胜未来
位于波兰的特瑞堡密封系统切霍维采生产基地自主研发出橡胶密封件AI自动视觉检测系统(AVI)，在数字化转型方面实现了战略性突破。该系统凭借出色的检测精度和运行效率，树立了新的标准，解决了人工检测固有的标准不一问题。
该解决方案完全由特瑞堡内部的人工智能团队、数据科学团队与和数字化制造团队共同研发。
制造工程经理Arkadiusz Chrobaczynski表示“该项目的独特之处在于，AI模型和配套软件的工程设计和开发完全由公司内部团队完成。跨部门协作确保解决方案能够精准应对柔性橡胶检测的特殊挑战。”
该AVI系统集成了1个旋转工作台、4台高清摄像头和一套基于 ResNet 架构的 AI 模型，单班次最高可检测 2,200个密封件。每个密封件仅需12至15秒钟即可完成分析，检测效率较人工检测提升约三倍。
该项目以柔性“摆动密封垫”部件作为首攻目标。该部件的结构特别复杂，在加工处理和缺陷检测方面存在诸多困难。Arkadiusz解释道：“团队通过模型迭代训练、硬件重构优化和专家联合评估的多轮攻坚，最终突破了技术瓶颈。”因此取得的成果效果显著：系统实现了零误报率(这是人工检测无法企及的标准)，同时将误拒率控制在25%左右，完全满足安全投产的关键绩效指标要求。
除了优化流程外，该解决方案更推动三名操作员成功从重复性检测工作转型至更高价值岗位，从而留住了人才。“让员工从事有成绩感的工作，更有可能留住他们。”Arkadiusz补充道。
基于实践经验，我们为智能制造团队编制了内部操作手册，这将加快后续人工智能相关项目的推进速度。下一阶段，我们计划将这套AVI系统与生产线整合，用于检测更坚硬的橡胶-金属复合部件，进一步缩短质量反馈周期。这一标准化、可扩展的实施方案，为在特瑞堡集团内部广泛推行铺平了道路，助力公司深化践行数据驱动质量保证的战略愿景。
徐工与南美铜矿巨头签署战略合作谅解备忘录
当地时间3月3日，徐工与智利铜业集团在智利签署战略合作备忘录。徐工机械副总裁刘建森，智利铜业集团首席采购官MauricioAcuna 出席签约仪式。
强强携手共担全球能源转型使命
当前全球矿山作业对安全、能耗、环保和效率提出了更高要求，矿业装备的电动化、智能化转型已成为行业共识。
此次合作，是徐工深度融入全球矿业产业链、服务国际大型矿业客户战略布局的重要进展。
2025年 2月，Maximo Pacheco 主席访问徐工总部，与杨东升董事长会面交流
徐工方案赋能零碳智慧矿山
近年来，徐工持续加大新能源和智能化技术研发投入，已形成涵盖无人纯电动矿卡、超大型矿用电动挖掘机、电动装载机等在内的全系列零碳矿山装备矩阵。
其中，联合打造的百台无人纯电动矿卡已在华能伊敏矿等实现规模化运营；携手澳大利亚矿业巨头，正在推动全球零排放矿山建设进程。此外，徐工新能源重卡出口近百个国家和地区，市场占有率持续领先。
此次签约不仅是徐工深化南美市场布局的重要一步，也是中智两国在矿业装备领域深化合作的标志性成果。未来，徐工将继续以科技创新为驱动，携手全球伙伴，推动矿业装备向更安全、更清洁、更智能的方向发展，为全球矿业绿色转型贡献徐工方案。
川润股份亮相西门子RXD大会，以“AI液冷+绿色能源”解决方案筑绿色算力基石
2026 年 3 月 23 日，北京以“智汇生态实见未来”为主题的西门子RXD大会于北京首都国际会议中心盛大启幕。作为西门子近180年发展史上首次面向全球的顶级科技盛会，本届大会汇聚了全球产业领袖、技术专家与生态伙伴，共同探讨与展示前沿科技与产业融合的未来图景。四川川润股份有限公司作为西门子战略合作伙伴受邀参会，并作为大会现场唯一的“AI液冷+绿色能源”一体化解决方案服务商精彩亮相，与全球行业伙伴深入交流，探索AI算力与绿色能源融合发展的创新路径。
聚焦 AI 算力爆发
液冷技术成关键支撑
随着生成式人工智能的迅猛发展，全球AI算力需求呈现指数级增长，数据中心、智算中心等高密度算力场景对散热效率与能源消耗提出了前所未有的挑战。在此背景下，高效、节能的液冷温控技术已成为支撑AI算力规模化、可持续发展的关键技术基石。本次西门子全球科技大会围绕智能算力、工业AI、零碳园区等七大核心方向，汇聚了英伟达、维谛技术、阿里巴巴等众多行业领军者，旨在共同开拓增长新机遇。
携全链条解决方案
响应“算力+能源”一体化需求
在大会精心设置的3000平方米“科技探秘空间”内，西门子与40余家生态伙伴集中展示了端到端的创新解决方案。川润重点展示了面向AI算力/数据中心的全链条液冷解决方案及绿色能源集成解决方案，精准响应了市场对“算力基础设施”与“绿色能源保障”一体化建设的迫切需求，引发现场众多行业专家与伙
伴的广泛关注。
作为大会特邀嘉宾的川润股份董事长罗永忠指出“AI技术的爆发式发展正在深刻重塑千行百业，而算力基础设施的绿色化与智能化，是实现这一产业变革的根本前提。川润长期深耕于液冷温控与绿色能源领域，我们正致力于加速推动液冷技术进步，通过智能化控制算法与预测性维护系统，持续提升产品在全生命周期内的能效表现与运行可靠性。展望未来，川润将持续加大在绿色算力基础设施领域的研发投入，并积极融入西门子与全球产业链伙伴构建的开放生态，共同探索AI+能源融合的创新路径。”
融入全球生态
共推产业零碳转型
本次大会见证了多项重要成果的发布。西门子在大会上联合生态伙伴推出的 AI Factory一体化方案，旨在打通“算力、算法、数据与应用”的全链条。川润的AI液冷解决方案，正是该体系中保障高密度算力设备稳定、高效运行的关键基础设施。在零碳园区领域，西门子正式发布《零碳智慧园区白皮书》，提出“源网荷储”一体化解决方案，川润的“绿色能源”集成能力与AI液冷方案结合，可完美融入该体系，为智算中心、数据中心提供“高效散热+绿色供能”的整体解耦方案，助力实现西门子提出的园区能耗降低45%以上的目标，共同打造面向未来的零碳智慧算力底座。
此次大会，川润不仅向业界展示了其在“AI液冷+绿色能源”领域的综合技术实力与完整解决方案，更进一步巩固了与西门子等全球顶尖生态伙伴的战略合作关系，共同拓展全球绿色智算中心、零碳园区等巨大市场，引领产业向高效、可持续的方向发展。
广州唯万特芯材料科技有限公司盛大开业
2026年3月10日，广州唯万特芯材料科技有限公司开业典礼在广州隆重举行。
唯万特芯专注于半导体设备密封件及其他相关产品的研发、生产与销售，产品广泛应用于成膜、刻蚀、沉积、清洗、电镀等关键工艺环节，致力于为芯片制造提供高洁净、高可靠性的系统解决方案。
这不仅是上海唯万密封科技股份有限公司发展历程中的重要里程碑，更是我们深耕半导体核心零部件赛道、强化国产替代能力的坚实一步。
核心优势
唯万特芯具有自主研发材料体系，具备从材料配方→材料生产→模具设计→精密加工→产品测试→应用验证的全链条自主研发能力，可根据客户需求快速定制开发，目前已与多家国内主流半导体设备厂商及晶圆制造企业建立紧密合作关系，部分核心密封件产品已进入客户产线验证阶段，积极推动相关产品的国产化替代进程。
协同合作
此次由唯万密封联合其他合作伙伴共同投资设立的唯万特芯，将充分依托唯万密封在材料科技领域深厚的技术积淀与产业化经验，结合合作伙伴丰富的产业资源与敏锐的市场洞察力，构建强大的协同效应，共同把握半导体行业的市场发展机遇。
未来展望
未来，唯万特芯将秉承“以材料科技助力人类美好生活”的愿景，向下扎根，向上生长，在半导体密封领域精耕细作，致力于解决半导体高端密封件及其他相关产品“卡脖子”难题，助力提升我国半导体产业链的自主可控能力。
徐工机械与中工国际签署战略合作协议
3月12日，徐工机械与中工国际在徐工总部签署战略合作协议。中工国际党委书记、董事长王博，中工国际党委副书记、总经理、中国中元党委书记、董事长李海欣，中工国际党委委员、副总经理刘生承，徐工集团、徐工机械、董事长、党委书记杨东升，徐工机械总裁、党委副书记陆川，徐工机械副总裁蒋明忠等领导参加活动。
根据协议，双方将本着“诚信合作、依法合规、互利共赢、协同发展”的原则，围绕世界级先进产业集群规划建设、国际行业标准制定、海外业务协同拓展等重点方向，开展多层次、全方位合作，实现资源互补与共同发展。
徐工与中工国际合作由来已久。自合作以来，双方在多个领域中紧密协作，徐工成套化施工解决方案广泛应用于中工国际全球重点项目，双方合作领域持续拓展，合作层次不断提升，为中国制造业更好地“走出去”持续注入新动能。
此次战略协议的签署，不仅是双方合作历程中的重要里程碑，也是携手践行“一带一路”倡议、推动中国制造高质量发展的生动实践。
中工国际到访期间，参观徐工重型、挖机、矿机、动力、农机、铲运等单位，中工国际相关领导，徐工机械副总裁，挖机事业部总经理、党委书记宋之克，徐工机械副总裁，徐工营销总经理、党委书记孟文及相关单位负责人参加活动。
华工自动化与苏州大学共建联合实验室
1月28日，华工激光子公司苏州华工自动化与苏州大学先进制造技术研究院共建的“AI微纳智造联合实验室”正式签约并揭牌。仪式在华工科技智能制造华东总部基地举行，标志着双方在战略合作基础上，迈入产学研深度融合、协同创新的新阶段。
苏州华工自动化总经理徐传庆与苏州大学特聘教授陈立国代表双方签约。华工科技中央研究院副院长夏勇，苏州大学先进制造技术研究院院长孙立宁，华工激光副总经理、精密系统事业群总经理、苏州华工自动化董事长王建刚共同为实验室揭牌。
作为华工科技在华东区域的重要战略支点，苏州华工自动化始终致力于智能化装备与精密制造技术的研发与产业化。此次联合实验室的成立，是公司积极响应人工智能与制造业深度融合趋势的关键举措。实验室将重点围绕微纳制造共性技术、智能工艺与装备开展攻关，旨在构建“AI+精密制造”的技术闭环，推动从技术研发到产业应用的快速转化。
孙立宁指出，苏州大学将全力支持实验室建设，通过人才共享、课题共研、平台共建，形成校企深度嵌合、持续迭代的创新机制，助力苏州华工自动化在微纳智造领域构筑技术高地。
王建刚表示，苏州华工自动化将依托实验室创新平台，紧密联动苏州大学的科研优势与前沿洞察，聚焦行业真实场景与关键工艺，共同开展面向未来的技术预研与工程化开发，为激光精密加工、半导体、新材料等领域的智能化升级提供系统性解决方案。
夏勇表示，中央研究院将统筹集团研发资源，为实验室注入人工智能与跨领域技术支撑，加速创新成果向产业落地，共同塑造面向下一代制造的竞争力。
未来，苏州华工自动化将以该实验室为重要平台，持续深化“AI+制造”的技术融合与生态协作，致力于构建微纳智造领域的技术策源地和应用示范窗口，打造辐射华东、链接全球的“智造引擎”，为培育新质生产力、实现行业高质量发展贡献力量。
6300吨数控智能锻造液压机签约
日前，山西富兴通重型环锻件有限公司与徐州市特种锻压机床再度达成合作，继12500吨大型自由锻、5000吨后，再度签约6300T低碳智能伺服锻造液压机。
山西富兴通重型环锻件有限公司主要产品有风电法兰、重型环件、锻件、轴类件等，广泛用于风电设备、回转支承、船舶制造、压力容器、火电、化工、油田等领域。历经10多年发展，公司已成为国内风电法兰主要供应商之一，主要客户有金风科技、远景能源和三一重工等，在风电行业中居于领军地位。
徐州市特种锻压机床厂，作为中国锻压协会会员企业、中国锻造协会成员企业，同时荣膺“重合同守信用企业”称号，是国家专业生产各类专用、通用压力机械及特种锻造设备的骨干力量。三十余年来，企业专注于各类锻压设备的研发与制造，已发展成为国内大型、快速、专用及特种设备的重要研发制造基地，产品线涵盖三十多个品种、上百个规格。
01
近日，四川省经济和信息化厅正式公示了2025年度四川省重大技术装备首台套新材料首批次软件首版次产品认定名单。四川川润液压润滑设备有限公司自主研发的“660MW-1000MW汽轮机润滑系统”凭借卓越的技术创新性，成功通过专家评审，被评定为“省内首台套”产品。
非公路液压软管服务于广泛的终端行业和地区，目前亚太地区成为主导市场。行业评估显示，亚太地区在2025年贡献了全球越野液压软管需求的55%以上，预计到2031年市场份额将提升至近60%，进一步巩固该地区作为市场主要增长引擎的角色。
02
浙江大学教师团队在浙江省科技大会上荣获技术发明一等奖1项、科技进步一等奖3项，其自适应投影测量、高性能液压马达、超小转弯半径TBM及超声测量等技术突破国际难题，成果应用于国家重大工程。
▼通过物联网和人工智能改造液压
如今，使用物联网的设备被集成到液压系统中，以实时提升性能、信号维护需求和能耗数据。这些信息被用来优化液压系统性能并降低能耗，从而立即实现成本节约。
观点：这些技术进步使液压系统更加高效、可靠且具有成本效益。它们改变了液压系统的设计、控制和监控方式。未来，预计现代技术将继续革新液压系统。例如，人工智能（AI）在液压系统中应用的趋势日益增长。人工智能可以进一步优化液压系统性能，更有效地预测维护需求。
▼电动液压泵技术革新
随着全球汽车产业向高效、低碳与电气化加速转型，传统液压系统正面临深刻革新。
观点：电动液压泵凭借其高度的可控性、集成化设计以及与电气化架构的天然契合性，已从一项组件技术升级为赋能整车效率跃升的关键路径。它不仅解决了传统液压系统的固有能效短板，更为未来车辆实现更低的碳排放、更高的运行经济性以及更智能的系统管理奠定了坚实基础。
▼电气化成为流体动力核心战略方向
03
近年来，电气化一直是流体动力行业及其服务市场的重要发展领域，推动着工程机械、农业设备和重型卡车等领域的技术变革。
观点：如同任何技术发展浪潮一样，电气化在流体动力领域的演进轨迹并非一成不变。它将在未来数年持续经历新的需求迭代、市场挑战与机遇重塑。尽管市场动态已变，但电气化作为流体动力技术战略版图中的重要一环，其地位并未动摇。对于行业而言，它依然是一个需要持续投入、深入探索，以应对未来市场需求的关键发展领域。
04
日前，中国机械工业联合会发布2026年2月机械工业景气指数。数据显示，2月份，机械工业景气指数为105.22，较上年末回升0.95个百分点，但低于上年同期1.92个百分点。
随着电气化技术的应用、效率门槛的提高，以及数字控制成为飞行关键系统的标配，飞机的动力架构正逐步演进。尽管飞机层面的部分机械接口正趋于简化，但产生并维持高负载、容错驱动的根本需求并未改变。鉴于液压泵对诸多飞机系统的持续重要性，StratviewResearch 预测，截至2034 年，全球飞机液压泵市场的复合年增长率（CAGR）将达到 3.5%。
05
1月份，居民消费需求持续恢复，居民消费价格指数(CPI)环比上涨0.2%，同比上涨0.2%，扣除食品和能源价格的核心CPI同比上涨0.8%。受全国统一大市场建设持续推进、部分行业需求增加及国际大宗商品价格传导等因素影响，工业生产者出厂价格指数(PPI)环比上涨0.4%，同比下降1.4%。
制造业数字化转型进入规模化普及阶段
截至2025年12月，全国规上工业企业开展数字化改造比例达89.6%，数字化设备普及率达到57.7%。
观点：我国制造业数字化转型经历了筑基补短和试点攻关阶段，正迈入规模化普及的“深水区”。有关方面应该聚焦企业发展和产业转型需要，协同推进场景培育、改造示范和推广应用，不断强化技术、标准、基础设施、安全等支撑，统筹各类政策资源，加快数字技术大规模普及和智能技术探索应用。
▼发挥“人工智能+制造”的乘数效应
我国制造业总体规模连续15年保持全球第一，人工智能技术全球领先，“人工智能+制造”若能叠加融合两大优势，发挥乘数效应，将为制造强国、网络强国建设注入强劲动能。
观点：通过人工智能催生制造业中数据、知识、流程与劳动者之间的化学反应，重组生产要素、重构生产模式，实现生产力革命性跃迁。这有待于打破数据孤岛，以技术下沉适配产业需求，以生态协同打通技术转化堵点卡点，推动制造企业从技术应用转向模式创新，才能让人工智能从简单替代人工走向创造更多新质生产力。
▼2025我国产业向新力积聚成势
06
2025年我国高端装备、绿色能源、智能制造等新兴领域持续投资扩产，科技创新和产业创新融合发展成果厚积薄发。
观点：2025年，规模以上装备制造业、高技术制造业增加值占规模以上工业增加值的比重分别达到36.8%和17.1%。低空经济“振翅高飞”，具身智能“敏思巧行”，民用无人机、工业机器人产量分别比上年增长37.3%、28%。智能制造工程扎实推进，智能工厂数量稳步增加，工业互联网融合应用全面覆盖41个工业大类行业。
费斯托 AI芯片狂飙背后的“隐形控制力”
The "invisible control power" behind Festo's rapid development of AI chips
当AI算力以指数级速度狂飙突进，芯片制程的每一次下探，都在挑战物理极限的边缘。过去，晶圆厂更多是在优化单一工艺节点，但进入AI时代的晶圆厂，则是在运行一个高度耦合的复杂系统：先进逻辑芯片、HBM、高带宽封装、Chiplet架构相互叠加，使得制造流程不再是线性的，而是一个对精度、节拍与一致性都提出极致要求的动态系统。
在这样的背景下，设备端的演进呈现出一个清晰趋势：不仅要“更快”，更要“更稳、更准、更干净”。本质上，这三个维度共同指向了一个核心命题一一精准控制。事实上，在先进制程节点下，越来越多影响良率的因素，并不一定来自光刻或刻蚀工艺本身，而是来自那些曾经被忽视的执行细节：一次不平稳的晶圆夹持、一次细微的机械振动、或是一滴液体是否在关键步骤中残留。
在3月25日-27日召开的2026SEMICONChina大会上，记者采访了自动化领域的深度玩家Festo(费斯托）。这家成立于1925年的德国企业，至今仍保持独立运营，在自动化领域积累了逾百年的技术沉淀。
正如费斯托电子及装配行业销售总监刘高亮所指出的那样：“设备厂往往代表着某项工艺的制程domain技术核心，但是要让机台真正的动起来，底层的核心元件都是不可或缺的。可以说，就算设备有再好的工艺技术研发，如果不透过这些气动/电动元件的驱动，设备也是无法达成它所设计的工艺创新。
AI时代，设备控制为何如此重要？
如果我们把半导体设备拆解为多个层级，那么最上层是工艺与设计，中间层是设备系统，而最底层，则是负责执行所有动作的控制单元—包括气动系统、阀门、传感器以及流体控制模块等。
在过去，这一层往往被视为“辅助系统”；但在先进制程与AI算力需求的双重驱动下，它正在发生角色跃迁，从“支持性组件”变为“决定性变量”。
刘高亮在采访中提到一个非常关键的变化：“随着工艺不断的创新，需要的制程精度不断往上攀升到纳米级别，Fab对于以往不在意的细小元件背后所驱动的制程工艺内容越来越在意。整个行业已经从先做好这项工艺，演变成如何达成国际水平的工艺水平，在这个基础上，过往不会要求的精度和颗粒度，都会更上一个级别。”
也正是在这一背景下，像Festo这样长期深耕自动化领域的企业，其价值开始被重新定义：它们不再只是提供元件，而是在参与定义整个制造系统的稳定边界。
守卫前道制造：Festo的“四道防线”
在2026 SEMICON China 大会期间，Festo展示了四项核心技术方案，可以清晰地看到控制能力如何在不同前道制造工艺环节中转化为实际的制造价值。
1 微米级竞赛的“稳压器”：气动系统进入微米级时代
在半导体设备体系中，“定位”是所有工艺的物理起点，它看似只是一个基础动作，但在先进制程环境下，却直接决定了工艺稳定性与良率上限。尤其是在AI算力驱动下，晶圆制造节拍持续提升，设备需要在更高速度下完成更高精度的动作控制。从具体工艺环节来看，这类能力几乎贯穿多个前道制造流程，例如，在涂布与光刻环节中，晶圆需要精准定位以保证图形转移的一致性；在显影与蚀刻过程中，工装与晶圆的相对位置误差会被直接放大为结构偏差；而在CMP与量测环节，任何细微的定位误差，都可能影响
最终的平整度与检测结果。
这类应用的本质，并不在于“移动本身”，而在于“如何停得准、停得稳”。在高速运行的设备中，既要保证节拍，又要避免冲击带来的振动与颗粒风险，同时还要在目标位置实现微米级精度的稳定停留，这对控制系统提出了极高要求。
长期以来，气动定位控制系统被视为高性价比但精度有限的方案。然而，随着设备内部空间日益受限，这一传统认知正在被Festo打破。
针对这一类典型场景，Festo提出了整套受控气动解决方案，通过控制算法、比例阀岛(VTEP)与运动控制器(CPX-E)的协同，实现对气动执行器的闭环控制，并结合高精度压力调节，使气动系统具备可预测、可调节的动态响应能力。在这一体系下，即便是标准气动执行器，在经过系统级优化设计后，能够实现微米级定位性能，从而满足前道各关键工艺段对精度与稳定性的严苛要求。
据刘高亮的介绍，因为空间或使用方式的原因，无法使用电机来控制相关位置，这个时候就可以通过微米级别的气动定位方案来达成最后一里路。这样的好处不只空间节省，不需要大范围修改机械结构，精度也可以达到电机控制的精度，甚至更高。
2 翘曲晶圆：先进制程下的新挑战
随着先进封装技术的普及，晶圆翘曲问题变得越来越普遍，并成为影响键合良率的关键因素。
刘高亮指出：“目前的晶圆制造已经不同于以往简单的前道与后道二分法，先进封装中，当单一晶圆完成后，需要与其他晶圆进行Die to Wafer或WafertoWafer的键合，这就要求晶圆必须在平整状态下完成封装，否则良率无法提升。”
传统的夹持方式，在面对翘曲晶圆时，要么无法稳定夹持，要么容易在过程中引入微裂纹。而Festo提出的“非接触式”晶圆翘曲解决方案，通过标准气动阀实现成本效益最大化，并结合独有的压电(Piezo)技术推出标准化产品，可精准控制压力与真空，适配翘曲晶圆的夹持与释放。针对同一晶圆翘曲分布不均的问题，Festo支持多区独立控制，将晶圆划成多个压力区域，独立调节各区的压力/真空等级，从而实现整
体均匀、稳定的夹持效果。
3一个门阀动作，也决定芯片良率
在先进制程中，洁净度要求的近乎苛刻，使得颗粒污染成为良率控制的核心博弈点。然而，一个极易被行业忽视的污染源，正隐藏在晶圆出入工艺腔的必经之路门阀的开关动作中。
作为隔离工艺环境的关键部件，门阀或闸阀(TV/SV)的每一次机械启闭，都在考验着腔室的真空度与洁净度。当前，多数阀门仍沿用传统的“开/关”式粗放控制，缺乏过程调节。这种“硬着陆”式的运动会导致阀门在末端产生剧烈冲击与高频振动，瞬间剥离的微小颗粒若落在晶圆表面，将直接导致电路失效。
针对这一问题，Festo基于高精度智能气动控制，提出了一套TransferValve门阀开关控制方案。其核心在于通过比例压力控制技术，对阀门气缸运动进行连续调节，使原本“刚性开关”的动作，转变为可编程、可调节的动态过程；在阀门接近开启或闭合终点时，通过软启动与软停止策略，有效削弱冲击力，显著降低振动水平，从而在不牺牲节拍的前提下，减少颗粒产生并提升整体洁净度。
刘高亮给出了一个非常直观的结果:“我们在很多终端厂的验证中确认，可以降低90%的震动，以及降低至少50%的颗粒产生，这个技术实际上已经把整个制程window改变到另外一个级别。”
同时，这种更平滑的运动控制方式，也有助于延长阀门密封件的使用寿命，提升设备长期运行的稳定性。
4“零滴落”：把不可控的液体变量，变成可编程能力
在半导体前道制造中，从清洗、涂布到光刻、显影乃至蚀刻与CMP，大量关键工艺都依赖于液体的精准控制。无论是光刻胶、蚀刻液还是清洗剂，这些液体不仅参与工艺过程，更直接影响晶圆表面质量与最终良率。
从原理上看，点胶是通过施加压力，将液体从特定开口挤出并实现均匀分布的过程，难点并不在“如何出胶”，而在“如何结束出胶”。尤其是在光刻等关键环节中，液体价格昂贵且对洁净度极为敏感，一旦在出胶结束后产生残液滴落，就可能在晶圆表面形成污染，进而影响后续工艺甚至导致良率损失。因此，点胶系统必须具备“回吸”能力，在关断瞬间切断液流并回收残液，实现无滴漏、无污染。
然而在传统方案中，这一过程往往依赖人工经验调节，回吸量与时机缺乏精确控制，液体控制长期处于“可调但不可控”的状态。
针对这一问题，Festo基于压电技术构建了智能气动控制方案，通过高精度压力调节与动态响应控制，将回吸过程转化为可数字化、可编程的控制动作，在出胶结束时实现精准回吸，从而真正做到“零滴落、零污染”。
综上可以看出，Festo展示的四项核心技术方案，从“运动、夹持、开关、流体”四个维度，完整勾勒出一套贯穿前道制造的底层控制体系。从微米级定位，到翘曲晶圆夹持，再到门阀控制与液体回吸，Festo所展示的这四类看似分散的技术，实际上指向同一个方向——将制造过程中的不确定性逐步收敛，并转化为可控制、可复现的系统能力。
深耕本土，
构建中国半导体的E2E支撑
如果说技术能力决定了产品的上限，那么在中国市场，决定企业能否站稳脚跟的，往往是另一件事—响应速度。面对中国半导体OEM厂商对响应速度和定制化能力的近乎苛刻的要求，Festo给出的答案是全方位的本土化战略。
据刘高亮介绍，Festo在中国已投入超过400位的技术人员，涵盖了从产品设计、客制化开发到现场验证的完整技术供应链。这种 End-to-End(E2E)的支持模式，确保了本土客户在快速迭代中能够获得比肩国际一流水准的技术服务。
2024年在上海成立的半导体创新中心，更是成为了Festo响应中国特殊需求的“前哨站”。通过建立完全独立的质量与交货体系，Festo正在助力中国半导体设备实现从“能做”到“做精”的质变。液气压界
一根液压胶管的使命一康迪泰克柔易管为工程机械价值链注入韧性
The Mission of a Hydraulic Hose
—KONIATEX Flexible Tube Injects Resilience into the Construction Machinery Value Chain
一根看似简单的液压软管，能否决定现代工程机械在极寒工地与高温矿山稳定运行？康迪泰克全新RDS系列缠绕胶管给出了答案。
在工程机械日益追求高密度、高强度与高可靠性的今天。康迪泰克推出的RDS系列“柔易管”，正是对这一核心挑战的深度回应。它并非全球产品的简单移植，而是在中国这片全球最复杂、竞争最激烈的应用“角斗场”中，由本土需求直接催生并淬炼而成的技术结晶，被誉为液压胶管领域的“技术皇冠”。
突破传统液压系统的极限
传统液压胶管在空间、寿命与适应性上的局限，已成为制约设备效能提升的瓶颈。柔易管从材料科学与系统工程入手，实现了根本性跨越。
突破一：极限温度适应性，以“一管之力”应对广阔疆域
柔易管系列实现了从零下40℃至零上120℃的超宽温域稳定工作，无视地理与气候边界，在东北严寒与南方酷热中表现如一，同时也能耐受设备自身高强度
运转所产生的持续高温。从根本上解决了传统方案中“低温管与高温管区分使用”所带来的库存复杂、成本高昂及潜在误用问题。
突破二：紧凑轻量化设计，为现代机械释放核心空间
现代工程机械的设计日趋紧凑，留给液压管路布设的空间极为有限。柔易管通过结构优化，在确保强度的前提下，实现了更小的外径和更小的弯曲半径，这不仅意味着它能在挖掘机等设备的狭窄臂架内灵活布管，更深层的价值在于，它为主机厂释放了宝贵的设计空间，助力实现整机的轻量化、重心优化与性能提升，从根源上赋能设备进化。我们始终以客户需求为核心，持续拓展面向矿业的产品与服务解决方案。
“它的弯曲力、轻量设计，可以适用到很狭窄的空间，帮助主机厂设计更紧凑的设备。对操作工人来说，也更加容易安装。这是我们一个非常重要的一个卖点。”康迪泰克亚太工业解决方案事业群渠道业务中国区负责人赵龙在评价柔易管市场价值时说道。
突破三:精准匹配的全场景解决方案
摒弃“一款通吃”的幻想，推出了柔易管SRDS与XRDS系列的双轨策略，精准应对多元化需求。
SRDS系列专为亚太市场开发，其强化型合成橡胶外胶层具有优异的反复弯曲性能和抗低温开裂能力，在严苛及低温环境下仍能保持长久寿命，是兼顾高性能与综合成本的理想选择。
XRDS系列则面向更为极端的作业环境，如矿山、大型林业和重型建筑工地。采用超耐磨延长寿命外胶层，能有效抵御岩石冲击、碎屑摩擦带来的严重磨损，从而大幅降低因管路破损导致的非计划停机时间。
在产品标准上，柔易管符合ISO18752 CC国际标准及MSHA标准，具备4:1的安全系数，覆盖4100psi至6100psi的多个压力等级。这种“宽压域、高性能、标准化”的设计哲学，为整个产业链带来了变革性的效率提升。设备制造商、经销商和终端用户得以大幅精简库存型号，用更少的备货应对更广泛的需求，从根本上优化了供应链管理与运营成本。
以深度创新响应中国速度
柔易管的诞生，是康迪泰克扎根中国近三十年来，以深度创新匹配“中国速度”的战略性回应。面对中国工程机械市场广阔的地域跨度、极端复杂的工况、高度细化的客户需求以及白热化的竞争环境，简单的产品引进已无法跟上行业迭代的步伐。康迪泰克选择将全球领先的橡胶科技与中国本土的深度洞察深度融合，推出了柔易管这款从中国市场需求中生长出来的创新产品。
这种创新的深度，直接体现在对产业链核心效率的提升上。柔易管标准化、轻量化与超长寿命的特性，系统性地优化了从生产到使用的全价值链成本，精准击中了国内经销商、终端用户对“降本增效”的极致追求。
康迪泰克亚太工业解决方案事业群渠道业务中国区负责人赵龙将中国市场比作验证技术与商业模式的“角斗场”，他指出“在这里，所有新技术与降本手段都会经历最严苛的试验。”柔易管正是在此环境中淬炼出的解决方案，其价值在于以一款产品的高适应性和可靠性，应对中国速度下多变的应用场景与成本压力。
更重要的是，康迪泰克并未停止前进脚步，正以柔易管为基础，推动从零部件供应商向“智能解决方案伙伴”的转型，积极探索在管路中集成传感器以实现预测性维护，并持续投入可再生材料的研发。这一定位旨在以智能化和绿色化的创新，帮助中国客户应对产业升级的下一程挑战。
“在中国这个全球创新与竞争的高地取得成功，去其他区域它就有很大的机会存活。”康迪泰克亚太工业解决方案事业群渠道业务中国区负责人赵龙说道，因此，柔易管不仅是对当前“中国速度”的适应，更是以深度创新参与定义未来“中国质量”的关键一步。
柔易管在中国工程机械市场的应用，是康迪泰克践行长期承诺与战略远见的一个坚实台阶，但绝非终点。正如康迪泰克亚太工业解决方案事业群渠道业务中国区负责人赵龙所言“我们还要在中国市场存活一百年呢，不可能只靠一个柔易系列。”
未来，康迪泰克的路径已然清晰：持续深化本土化，通过更敏捷的研发与制造进一步优化成本，巩固市场基础。同时，以柔易管奠定的技术信任为起点，超越零部件供应，成为能深度参与客户价值创造、共同应对行业未来挑战的战略合作伙伴！液气压界
传统液压转向系统通常包含液压转阀，该阀直接调节液压油流向转向油缸，进而实现设备转向。一种较新的方案是混合动力转向系统，在传统系统基础上增设电控阀，该阀接收全球定位系统（GPS）信号，并与传统系统并行工作。
20世纪50年代出现了重大变革，液压助力转向技术问世，正式开启了转向设计的新纪元，这一技术至今仍在各类非道路工程机械中得到应用。
传统液压转向系统通常包含液压转阀，该阀直接调节液压油流向转向油缸，进而实现设备转向。一种较新的方案是混合动力转向系统，在传统系统基础上增设电控阀，该阀接收全球定位系统(GPS)信号，并与传统系统并行工作。
当前，转向技术正逐步向线控转向迁移，该技术将驾驶室内的液压部件全部移除，转向信号完全通过“有线”方式传输。这类系统由多个核心部件组成，包括转向输入装置（通常为操作杆或方向盘），该装置将转向信号发送至控制器（一般为设备控制器）；随后控制器向执行输出装置发出指令(输出装置可为电动执行器，不过主流仍为电液阀），因为液压油缸仍是控制转向桥的实用方式。
线控转向系统中使用的电液阀需符合功能安全规范，部分还集成诊断功能和冗余控制，这些特性在传统液压转向系统中并不常见。许多非道路设备原始设备制造商选择全冗余双通道转向系统，即便检测到故障，操作人员仍能继续完成转向操作。
Parker Hannifin 对线控转向技术的研究可追溯至 20世纪90年代末，彼时公司助力叉车制造商完成从燃油/柴油发动机向纯电动动力总成的转型，同时推动转向系统从机械/液压式向纯电动线控式升级。此后，线控转向技术的应用领域不再局限于物料搬运，还拓展至草坪养护、农业、采矿、精密施工、船舶领域，以及各类小众非道路车辆市场。
线控转向技术受欢迎的原因
线控转向技术普及率提升的核心驱动力，是非道路市场对全自主作业机械的需求——通过自动化作业流程实现性能、效率和可靠性的最优化，同时减少对高成本高技能人工的依赖。在全自主作业机械尚未完全成熟前，许多原始设备制造商正研究实现特定机械功能自动化的可行性，转向功能便是其中之一。线控转向支持基于软件的系统直接控制转向，转向信号通常来自GPS，而非操作人员的手动输入。
更高的机械设计灵活性是另一大研发目标。移除机械转向柱和转阀后，操作人员的视野得到改善，同时驾驶室内的空间被释放，可用于打造更灵活的内饰布局、设计新型操作控制装置，甚至实现180°旋转座椅等个性化设计。
由于方向盘与机械系统完全分离，线控转向系统能有效隔绝冲击、噪音和振动，减少操作人员长时间作业后的疲劳感。此外，原始设备制造商可根据目标市场选择不同的转向输入装置(如方向盘或操作杆），甚至可将方向盘布置在座椅扶手上。
线控转向还能让原始设备制造商更便捷地设计基础转向系统架构，并将其应用于多款机械平台，随后通过软件调整，为各平台定制专属的转向性能或转向特性。这种设计方式能大幅缩短后续设备的工程研发周期，让制造商的转向性能设计更贴合客户需求。
成本考量始终是技术升级的重要因素。线控转向系统的零部件数量通常更少，尤其是液压油管的布置量大幅减少，这不仅能降低装配成本，还有望减少因液压泄漏引发的保修成本。
兼顾安全性的系统架构
鉴于各类系统的功能安全等级存在差异，线控转向系统已发展出两种不同的架构方案。第一种为“故障安全”架构，当系统检测到故障时，设备会通过预警装置向操作人员发出提示，随后平稳降速直至停机，以便开展维修工作。
第二种为“故障运行”架构，该架构配备两套完全独立的冗余系统通道。当系统出现故障时，设备同样会向操作人员发出故障预警，但操作人员仍可正常完成转向操作。
系统架构类别决定了输入装置、逻辑控制单元和输出装置等核心部件的设计标准。企业在选定架构时，通常需明确两个核心问题：是否需要冗余设计(冗余设计是实现故障运行架构的常用方式），以及是否需要配套相应等级的诊断功能和传感器。
线控转向系统在正常工作状态下，操作人员与前轮之间无直接机械连接，因此该技术功能安全设计的核心要求是：即便系统出现任何故障，操作人员仍能保持基础的转向操控能力。
目前已有多项标准明确了线控转向系统的功能安全要求，其中IEC 61508 和 ISO 13849 是两大主流功能安全标准。这两项标准为系统风险的系统化、透明化防控提供保障，助力企业获得监管机构和客户的信任。同时，标准还为自动保护系统的设计、部署、维护和应用制定了功能安全指导规范，适用于采用电气、电子或可编程电子器件的安全相关系统。
IEC 61508 标准的核心特性包括安全完整性等级(SIL)，该等级用于衡量系统实现安全功能的能力；另一特性为危险分析，即对潜在危险及其发生概率进行评估。
此外，IEC 61508还依据安全完整性等级制定了软件相关要求，包括软件验证和开发技术规范。按照该要求，企业需在详细的软件规范中明确系统功能，同时记录测试流程及测试执行情况，最终验证实际测试结果与设计要求的一致性。
ISO13849标准也提供了与安全完整性等级相关的风险判定方法。尽管该标准并非专门针对转向系统，但许多原始设备制造商仍广泛采用，因其为安全相关控制系统制定了通用要求，而转向系统通常被归为此类。该标准能帮助设计人员根据风险评估结果，选择匹配的系统架构、确定零部件的可靠性指标并制定诊断策略，使系统设计与所需性能等级相契合。
定制化的操作转向体验
早期采用线控转向技术的企业曾反馈，操作人员对转向手感存在不满——由于方向盘与系统之间无机械或液压连接，方向盘会持续空转且无极限位置，同时转向阻力在所有工况下保持恒定，这让操作人员产生与设备的“脱节感”，最终影响作业效率。但在过去25年多的时间里，转向输入装置不断升级，现已能实现可控的触觉反馈，在保持系统稳定、安全、低噪的同时，模拟传统液压转向系统的操作手感。
为还原传统转向的触觉反馈，多数设备制造商采用电动旋转制动器实现“阻力反馈”控制。通过调节旋转制动器的电流，可实时控制转向阻力，生成特定的扭矩阻力，且该阻力可根据不同作业工况定制。旋转制动器的参数可灵活调校，以此优化人机交互界面(HMI)，这在传统转向系统中难以实现。
具体应用示例包括：
根据不同作业工况调整转向阻力，如低速精准操作时提高转向灵敏度，高速行驶时降低灵敏度以保证稳定性；
根据不同作业功能调整转向传动比(即方向盘满圈转向的圈数）；
结合转向油缸压力调整转向阻力，补偿下游液压回路可能出现的延迟问题；
在方向盘转动过程中设置定位卡点，提示操作人员当前方向盘的特定位置，或预警设备潜在故障。
Parker Hannifin 研发了一款名为触觉反馈装置（TFD)的转向输入设备，该设备应用了公司专利的磁流变(MR）流体技术。磁流变流体是一种智能流体，在磁场作用下，其剪切强度会大幅提升，直至呈现半固态状态。通过电磁铁调节磁场强度，可快速、精准地控制磁流变流体的激活状态；因此，调节输入触觉反馈装置的电流，就能实时改变磁流变流体的特性、调整转向阻力，同时还能模拟方向盘向左/向右满转时的极限位置。
目前，Parker Hannifin 还在研发一款名为力反馈装置(FFD)的旋转输入设备，该设备在12-16牛·米的磁流变旋转制动器基础上，增设了2-3牛·米的小型伺服电机，并集成转向传感器和控制单元。该产品能为工业车辆带来类似乘用车的转向手感，电机采用直驱设计，无齿轮啮合噪音和间隙。采用小型电机也能大幅优化功能安全分析流程，因为大型电机若发生故障，可能会产生过大扭矩，超出操作人员的操控范围。液气压界
移动与工业流体动力应用技术需求比较分析
▼流体动力系统作为液压与气动技术的统称，是移动机械与工业设备两大领域的核心动力传输方式。
流体动力系统作为液压与气动技术的统称，是移动机械与工业设备两大领域的核心动力传输方式。尽管两者在提升设备正常运行时间、生产效率和降低总拥有成本等根本目标上一致，但由于应用场景、客户需求与行业规范的显著差异，其技术发展的路径与优先级也呈现出明确的分化。
同的性能目标
无论是移动机械（如工程机械、农业设备）还是工业机械（如包装设备、机床），制造商与最终用户都期望实现以下目标：
更高的设备可用性与正常运行时间
提升生产效率与性能
降低总拥有成本
符合法规要求
这些目标构成了流体动力技术发展的共同驱动力。尽管在不同细分行业中优先级可能略有调整，但这些核心诉求始终是设备制造商关注的重点。
移动机械与工业机械制造商及其终端用户共享一套核心的性能追求。这些追求包括最大限度地提高设备可用性与正常运行时间、持续提升作业效率与输出性能、优化全生命周期成本以及确保符合日益严格的法规标准。这些共通目标构成了流体动力技术持续演进的基础驱动力，要求技术解决方案必须为提升整机价值提供直接支持。
移动应用的技术优先级：
电气化：包括动力系统脱碳与电子控制集成两大方向
连接性：实现设备数据互联与远程监控
维护便捷性：强调快速维修与预防性维护能力
自动化与能源效率紧随其后
工业应用的技术优先级：
安全：满足全球安全标准，特别是在食品加工等领域
精确控制:提升工艺精度与重复性
自动化：减少人工干预，提高生产连续性
维护支持与能源效率也是重要考量
根据行业共识与NFPA技术路线图的揭示，移动应用与工业应用为实现上述共同目标，选择了不同的技术侧重点。
在移动应用领域，技术发展的首要驱动力是电气化。这包含双重内涵：一是动力源的脱碳，例如在可行场景下采用电池系统替代内燃机；二是系统的“电子化”，即通过深度集成电子传感器与控制器来提升功能与性能。紧随其后的是连接性，旨在实现设备数据的实时交互与远程智能管理。维护的便捷性被置于极高优先级，这是因为移动设备，特别是在农业等强季节性行业，短暂的停机可能意味着巨大的经济损失，因此快速诊断与现场修复能力至关重要。自动化与能源效率同样是关键发展维度。
相比之下，工业应用的技术优先级序列有所不同。安全居于首位，这既源于全球范围内机械安全标准的趋严与统一，也来自食品加工等行业对生产过程安全性的极致追求。精确控制是工业流程的核心要求，直接关系到产品质量与工艺稳定性。自动化则是提升生产连续性与效率的必然路径。此外，高效的维护支持与能源效率同样是工业领域持续关注的焦点。值得注意的是，工业领域的电气化更多表现为在气动与液压系统中集成高级电子控制以提升性能，或仅在需要极高运动精度的场合替换为电动执行器，其整体优先级排序低于移动领域。
行业洞察与专家观点移动应用视角
对农业和建筑设备而言，维护的便捷性直接关系到用户的经济收益。詹金斯指出：“农民可能只有短短几周的时间窗口进行播种或收割，此时设备若发生故障且无法快速修复，将直接影响其全年收入。”因此，移动设备更加强调故障快速诊断与现场维护能力。
电气化在移动领域呈现双重内涵：一方面是通过电池动力实现脱碳，另一方面则是通过电子控制系统提升设备性能。丹佛斯动力解决方案的安妮特·贾因以转向和制动系统为例，说明线控技术的发展并不意味着液压系统的淘汰，而是通过电子化提升其控制精度与响应速度。
工业应用视角
SMC公司的乔恩·詹森指出，工业领域对安全的重视日益提升，这既源于欧盟等市场对机械安全的强制标准，也来自食品等行业对生产安全的前所未有的关注。全球食品安全法规的升级，正推动设备制造商将安全设计置于更高优先级。
两种技术路径的差异深刻反映了其应用场景的内在逻辑。移动设备常处于多变、非固定的工况，对动力密度、环境适应性和快速维护能力有天然要求，其电气化与互联化也是迈向智能施工与精准农业的必经之路。工业设备则通常处于固定的生产环境中，对生产节拍、工艺一致性与人员操作安全的要求更为严苛，因此安全、精度与自动化成为刚性需求。
尽管路径不同，两大领域的技术发展也呈现出明显的交叉与融合趋势。预测性维护理念通过传感器与物联网技术，正从工业领域广泛渗透至移动机械。系统集成方面，电子控制与流体动力元件的深度融合已成为共性方向，催生出更智能、更高效的系统解决方案。同时，对能源效率和环境影响的追求，共同推动着整个流体动力行业向更绿色、更可持续的方向创新。
结论
深入理解移动与工业流体动力应用在技术需求上的异同，对于零部件供应商、设备制造商乃至终端用户都至关重要。这种理解有助于确保技术研发与产品设计精准匹配特定市场的真实需求，避免资源错配。同时，把握在差异化背后的共性规律与融合趋势，能够为流体动力技术的长远发展提供清晰指引。未来，液压与气动技术将继续通过在各自优势领域的深化创新与在交叉领域的协同演进，巩固其作为现代机械装备核心动力传动技术的不可或缺地位。液气压世界
▼智能液压系统（Smart hydraulics）——集成了传感器、物联网（loT）连接功能及预测性分析技术的系统——已成为现代数据驱动型运营的核心组件。
随着工业 4.0(Industry 4.0)重塑制造业与重工业格局，传统液压技术与先进数字技术的融合正重新定义工业自动化的可能性。智能液压系统(Smarthydraulics)——集成了传感器、物联网(IoT)连接功能及预测性分析技术的系统—已成为现代数据驱动型运营的核心组件。这些智能系统有望在各类工业应用中提升性能、减少停机时间，并显著提高运营效率。
长期以来，液压技术一直是重型机械和工业设备的基石，在金属冲压、注塑成型等应用中提供无可比拟的功率密度和精确控制。但传统液压系统往往面临能源效率低下、非计划维护频繁及适应性有限等挑战。
以互联系统、实时数据共享和先进自动化为特征的工业4.0，正将这些局限性转化为发展机遇。通过在液压系统中嵌入智能技术，制造商如今能够实现此前难以企及的响应速度和效率水平。
智能液压技术的核心在于传感器与物联网赋能组件的集成。压力传感器(Pressuretransducers)、温度传感器(Temperature sensors)、流量计(flow meters)和位置传感器(position sensors) 持续监测系统运行状态，并将实时数据传输至中央控制系统。
这种互联性使操作人员能够：
跟踪油温、液位和压力波动等
关键参数；
早期发现异常，避免灾难性故障；
根据负载条件或生产需求动态调整性能。
例如，物联网赋能的液压机(loT-enabledhydraulicpresses)可自动适应变化的工作负载，缩短循环时间并减少能源浪费。在建筑或采矿设备等移动应用场景中，智能液压系统能在不断变化的环境中优化性能，延长设备使用寿命并提高生产率。
智能液压技术最显著的优势之一是预测性维护(predictivemaintenance)。传统维护计划依赖固定周期或故障后的被动维修，往往导致不必要的停机时间或高昂的维修成本。
预测性维护利用数据分析和机器学习算法(machine learningalgorithms)，在潜在问题升级前进行预判。其核心优势包括：
减少停机时间：早期发现液压泵、阀或执行器(actuators)的磨损，可在计划停机期间进行维护；
延长设备寿命：监测油液污染或温度骤升，防止敏感组件遭受长期损坏;
节约成本：企业可避免紧急维修和生产时间损失带来的高额成本。
传统液压系统以能源损耗著称，尤其是在负载需求高度变化的应用场景中。智能系统通过变速泵驱动(variable speed pumpdrives)和负载感应控制(load-sensing controls)等功能解决了这一问题。
智能液压系统可根据实时需求自动调整流量和压力，确保能源仅在需要的时间和场景中使用。这不仅提高了系统效率，还通过降低总功耗和二氧化碳排放量，支持可持续发展目标。
此外，先进控制算法(advancedcontrolalgorithms)可实现更平稳、更精确的运动控制—— 这对于机器人技术、航空航天和汽车制造等对精度有极高要求的行业至关重要。
智能液压技术已在多个行业得到广泛应用：
制造业：智能液压机优化金属成型的施力过程，减少浪费并提升质量控制水平；
建筑业：挖掘机和装载机中的互联液压系统(Connectedhydraulic systems) 支持实时性能监测和远程诊断(remotediagnostics)，确保设备在恶劣环境中更长时间稳定运行；
农业：精准农业设备借助智能液压技术，为播种、收割和土壤准备提供恰到好处的动力；
能源行业：海上钻井平台和风力涡轮机利用智能液压系统，在恶劣条件下监测和维护关键系统。
随着工业格局的演变，向智能液压系统转型已不仅是一种趋势，更是一种必然。制造商面临着日益增长的压力，需要提高设备正常运行时间、降低成本并提供可持续解决方案。智能液压系统同时满足这三项要求，为实现更具韧性和适应性的运营提供了路径。
此外，这些系统能够与现有数字基础设施集成，意味着企业无需全面更换设备，即可充分发挥工业4.0的潜力。
智能液压技术代表了工业自动化的下一个进化阶段。通过将传统液压系统的原始动力与先进传感器、物联网连接功能及预测性分析技术相结合，各行业能够解锁更高水平的效率、可靠性和性能。
在停机成本高昂且可持续发展至关重要的当下，智能液压系统不仅是一项升级更是一种变革。对于准备拥抱工业4.0的企业而言，投资智能液压技术是迈向更智能、更环保、更高效未来的战略举措。液气压世界
专精特新企业的数字新机遇 New digital opportunities for specialized, innovative and high-tech enterprises
随着新一轮科技革命和产业变革加速演进，数字经济凭借其高创新性、强渗透性与广覆盖性，正深刻重塑全球竞争格局，成为推动现代化经济体系建设的关键力量。专精特新企业长期深耕细分领域，位于产业链关键环节，是保障产业链供应链安全稳定、破解“卡脖子”技术难题的中坚力量。当前，数字经济为专精特新企业带来了前所未有的发展机遇，不仅帮助企业降本提质增效、缩短产品研发周期，还推动企业从传统经验驱动向数据驱动的精细化管理转型，助力企业向价值链高端攀升，提升核心竞争力。
数字经济赋能专精特新企业发展的内在逻辑
数字技术赋能专精特新企业创新突破。专精特新企业通常专注于细分市场，拥有较强的专业技术和工艺积累，而数字技术的应用能够极大地拓展其创新边界和提升效率。一方面，专精特新企业借助数字技术和工具打通高校、科研院所、行业协会等多元主体间的创新协作壁垒，推动研发过程从封闭式转向开放式，促进知识、技术、人才等创新要素高效流动和优化配置，加速技术产业化进程。另一方面，数字孪生、人工智能等技术的深度应用，使企业能够在虚拟环境中完成产品的设计、仿真、测试和优化迭代，大幅缩短研发周期，降低试错成本，提高创新精准度和成果转化率。
数据要素赋能专精特新企业价值重塑。数据作为关键生产要素，通过驱动全链条的精细化管理和决策优化，重塑了专精特新企业的价值创造模式。专精特新企业通过实时采集与深度挖掘研发、生产、市场等
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环节产生的数据，敏锐洞察市场需求，指导产品研发设计，变“经验决策”为“事先感知”，增强对市场变化的响应能力，为业务优化和经营决策提供指导。生产层面上，数据驱动的精益生产模式，动态监控与优化设备状态、工艺参数等关键指标，促进生产流程高效衔接，提升了专精特新企业在专业领域的产品质量稳定性和资源利用效率。同时，数据要素市场化配置助力企业将数据资源转化为可交易、可增值的新型资产，推动企业业务模式从制造环节向高附加值的服务环节拓展，从而创造新的价值增长点。
数字平台赋能专精特新企业生态协同。数字平台通过构建连接多元主体的生态系统，有效提升了专精特新企业在产业生态中的嵌入度和竞争力。一方面，产业链供应链数字平台能够精准匹配大型企业与专精特新企业之间的供需，打通技术、产品、金融等关键环节的堵点，助力专精特新企业“卡位入链”，深度嵌入产业分工网络。另一方面，工业互联网平台能够有效整合制造商、供应商、服务商等离散要素资源，推动原材料、产品、设备、生产线、工厂等互联互通，使得专精特新企业能够以低成本接入先进技术和资源，实现供应链、生产、研发与市场的高效联动。这种深度协同不仅促进了知识溢出和资源互补，更助力企业在开放共享的生态网络中构筑可持续的协同优势。
数字经济赋能专精特新企业发展的实现路径
依托数智研发平台推动企业技术创新。以数字化工具重构研发全流程，破解专精特新企业创新瓶颈。一是利用平台化工具构建跨部门、跨组织、跨地域协同研发网络，打通高校、科研院所及产业链上下游的创新资源，促进知识共享与协作攻关，实现需求分析精准化、研发设计高效化和研发流程并行化。二是运用虚拟仿真、高性能计算与人工智能技术，在虚拟环境中完成产品设计、材料选型、性能测试、故障模拟等环节，缩短企业研发周期，降低试错成本，加快创新迭代速度。三是深度挖掘并分析平台积累的研发数据资产，识别技术演进规律与潜在创新点，推动企业研发决策由经验依赖向数据驱动转变，提升技术开发原创性与引领性。
依托数据流通应用推动企业价值创造。深度激活数据要素价值，打破企业内部与产业链间的数据壁垒，驱动资源优化配置、服务模式升级。一是加强数据资源管理，引导企业建立首席数据官制度，健全包括数据采集、存储、治理、分析和应用的全生命周期管理制度，促进数据安全流动和开发利用。二是深化数据融合与创新应用，支持制造业单项冠军等龙头企业与上下游企业共建可信数据空间，推动跨行业、跨领域数据流动、共享和融合利用，开展精益生产、精准营销等业务创新，发展服务型制造等数据驱动的新模式新业态。三是推动数据资产化，支持专精特新企业开展数据资产价值评估，探索数据资产入表新模式，将数据资源转化为可计量、可交易的数据产品和服务，通过数据授权运营、收益分享等机制拓展企业价值增长空间。
依托工业互联体系推动企业精益生产。部署贯通设备、系统与业务流程的工业互联体系，实现生产全链条精细化管控与动态优化。一是筑牢数字基础设施底座，推进5G、光纤网络等新型基础设施规模化应用，搭配智能传感器、工业机器人等自动化设备，完成关键工序“机器换人”改造，为数据实时采集与传输奠定硬件基础。二是应用或接入工业互联网平台，推动设备互联、系统互通与数据互享，鼓励企业核心数据、工业设备和运营管理上云上平台，形成生产全流程数字化、网络化与透明化管理。三是支持有条件的专精特新企业建设数字化车间、智能工厂，探索建设灯塔工厂、未来工厂、无人车间等新模式，广泛连接生产设备、物料、产品等，实现精益化、柔性化生产，提升生产效率。
依托链上协同平台推动企业精准配套。打通供应链数据链路，强化产业链上下游协同能力，助力专精特新企业精准高效配套协作。一是鼓励专精特新企业接入或共建供应链协同平台，打通订单、库存、产能等信息壁垒，实现供需精准匹配与资源动态调配。二是借助平台的网络化连接与智能分析功能，引导企业动态评估与匹配供应商资源，精准预测与敏捷响应采购需求，降低采购成本与供应风险。三是基于平台汇聚的全链条数据，通过大数据分析预判供需波动与市场变化，提前调整采购策略与生产计划，鼓励企业积极参与协同设计、共享制造等高端协作，由被动配套向主动协同转变，提升企业配套效率与链上话语权。
依托多元产品服务推动企业数转智改。针对专精特新企业垂直度高、专业性强的特点，探索开发细分领域数字化服务与解决方案。一是聚焦细分行业需求，推动数字化服务商开发低成本、易部署、见效快的“小快轻准”数字化产品和解决方案，降低企业转型门槛与风险。二是建立由政府部门、服务平台、数字化服务商共同参与的服务体系，为企业提供从评估诊断、方案设计到实施优化的“一站式”服务，加快数字化应用场景建设推广。三是强化人才、资金等要素保障，深化产教融合，鼓励高校联合企业开设定向培养项目，培育既懂数字技术又懂业务的复合型人才；鼓励金融机构开发特色信贷产品，探索“上云券”“算力券”等政策工具，降低企业使用成本。液气压界
苏州旭展机械有限公司
XU ZHAN
苏州旭展机械有限公司于2006年1月成立，是一家专业生产液压阀及非标液压泵站的生产厂家。自成立以来，我们组建优秀团队，引进先进的生产技术和检测设备，并始终不断挑战困难和改进细节，以追求更高的产品品质为目标，同时根据客户需求提供专业解决方案及高品质集成系统设计制造。
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液压阀专业制造商
目前公司主要产品有压力阀、方向阀、流量阀，比例阀、叠加阀、非标液压系统生产。
我们注重产品的每一个细节，诚信服务每一位客户，并提供长久可靠的质量和服务，致力成为行业领先的阀门及集成系统优质服务商。竭诚欢迎国内外新老客户光临指导。更多详细信息，请访问
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临安东方滑动轴承有限公司
杭州临安东方滑动轴承有限公司创建于1982年，座落在杭州市郊临安区太阳镇，占地面积57000平方米，为一家专业生产平面精密金属滑动轴承的制造商。是中国内燃机工业协会轴瓦分会理事单位，曲轴止推片国标起草单位，中国滑动轴承标准化技术委员单位，国家高新技术领域高新技术企业。获得众多荣誉称号“诚信示范企业”、“杭州市最具成长性企业”、“中国内燃机零部件行业排头兵企业”、“浙江省名牌产品”、“杭州市著名商标”等等。公司生产的曲轴止推片、液压配件侧板产品，覆盖10大类1000余种机型，应用于铁路、航空、船舶、汽车、机床、电机、矿山冶金、农用机械、重型机械、工程机械等领域，曲轴止推片市场占有率居于国内领先地位，成为细分市场冠军。产品与中国一汽集团、东风汽车公司、中国重型汽车集团、上汽集团等50余家主机配套，公司通过IATF16949质量管理体系，并建立杭州市企业技术中心，致力于新材料、新产品研发，具有独特的制造平面精密金属滑动轴承、液压泵侧板的核心技术，在本行业中保持领先地位。持续的技术改进，满足顾客的需求和期望是我们追求的目标。
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无锡新力电器有限公司WUXIXIN-LIELECT PPLIANCE
无锡新力电器有限公司是专业生产各类温试阀用电磁铁等各种电磁器件的专业工厂。公司具有一流的生产和检测设备，专业的技术、可靠的产品、优质的服务。工厂已形成200万套电磁铁的生产能力，新力电器可根据用户需求设计各种电磁铁，产品的质量、性能等均按照JB5244-91，及VDEO580等国内外先进标准组织生产。公司已通过ISO9001质量体系认证。生产的阀用电磁铁能满足力士乐、威克斯、油研等电磁阀配套要求使其提供更具竞争力的性价比。
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2026 ITES 深圳工业展
3月31日至4月3日，被誉为华南制造业开春第一大工业盛会的2026 ITES深圳工业展在深圳国际会展中心（宝安）成功举办并圆满闭幕。本届展会以“物理AI与精密制造深度融合”为核心，16万平方米的展区汇聚了1800多个海内外顶尖工业品牌，聚焦新能源汽车、具身智能、半导体设备等新兴赛道需求，全链路呈现先进智造解决方案，展现了智能制造的最新成果与未来方向。
01新品首发、智能落地展会现场成果丰硕
年度新品集中亮相，技术突破引领行业
展会期间，超100项前沿技术与年度新品重磅首发/首展。科杰技术全球首秀超精密立式加工中心X1，实现核心技术自主可控；迪能激光D-Speed 20kW高速激光切割机新品首发，1-3mm板材切割效率提升22%；硕方精密展出的SZ-266G走心机，重点面向时下热门的AI服务器液冷部件、航空连接器等高精尖领域加工需求。
国内首个工业具身智能展区，从概念走向实干
作为本届ITES最大亮点之一，国内首个工业具身智能落地专题展区重磅呈现。乐聚5G-A 人形机器人、帕西尼DexH13 多维触觉灵巧手、珞石Helios轮式双臂机器人、睿尔曼远程操控机器人等集中亮相。现场演示上下料、搬运、检测、装配、巡检五大工业场景，机器人精准分拣微型工件、远程跨城实时作业、柔性力控抛光至Ra0.1μm以下，让“机器人进厂干活”从演示变为可落地、可复制的产线方案。
高效对接，展商买家双向奔赴
四天展期内，富士康、立讯精密、比亚迪等十二大行业龙头采购团密集到场。众多高端装备产品喜提买家，达成意向订单、技术联合开发、渠道战略合作，展期累计意向成交额不断刷新，现场采购氛围热烈。北京精雕在现场与东莞中岩精密机械签署战略合作协议；模德宝成功举办合作伙伴签约仪式，现场与华沿机器人、思瑞测量、迈斯特数控等多家行业知名企业达成深度合作意向。
02AI的生产力在哪里?听见智造企业的战略共识
展会同期，工创联企业家交流会大会以“AI的生产力在哪里”为核心议题，汇聚了来自高端装备、精密制造、具身智能、新能源汽车、半导体、电子通信等行业的300余位企业家，围绕AI与精密制造展开深度对话，并就AI智能体的落地应用与未来前景展开探讨。
亿和精密执行董事兼总裁张耀华分享道：“AI算力迎来全面爆发，也正重新定义着制造业的未来。我们主动布局AI算力服务器，为行业龙头提供从结构件、组件到液冷系统的全链条配套，既是拥抱变化，更是抓住时代机遇。未来的制造业不再只依靠人力，而是人与AI共生，我们需要真正的数字化员工、机器人员工协同作业。制造业是大平台、大生态，深化AI赋能，才能走向更高质量的未来。”
“未来三到五年，没有AI的企业将很难留在市场的牌桌上。不改变，AI就会淘汰我们，所以我们不是被动接受，而是主动拥抱。未来的AI企业，从客户需求到供应链及时化配送，再到生产线高效运转，每一个环节都要被AI重构。”创世纪副总裁罗育银如是说。未来创世纪将以这一理念为发展动力，将依托AI技术，将工艺能力、刀具应用技巧及编程技术等宝贵经验转化为可进化的智能体，以提供智能编程、工艺优化、预测维护、自动检测等全方位服务，以最低成本、最高效率实现深度赋能。
03同期高规格会议七大热点议题深度解码
本届ITES同期工业新智大会，聚焦产品核心部件与先进工艺应用，重磅打造AI服务器、半导体设备、具身智能、航空航天、电子智造、新能源汽车、医疗器械7大系列，共计80余场高质量专题论坛，汇聚450位行业专家，集中行业尤为关注的新趋势、新思想、新技术、新工艺、新材料等多元角度，分享实战经验与研究成果。
具身智能系列会议中，领智创新机器人总经理汤尔英在《领益智造具身智能发展蓝图》议题中，作为全球消费电子精密功能件市场份额第一，业务覆盖全球80个据点，研发实力雄厚。其具身智能发展蓝图涵盖核心零件加工组装、机器人整机研发、应用场景开发及数据资产建设，推出多款标杆产品，实现多场景落地，构建完善数据体系，助力具身智能技术产业化落地。
半导体设备系列会议中，深圳市东汇精密机电有限公司技术顾问钟健分享的《半导体设备核心零部件机械制造痛点和挑战》议题中，他重点剖析了半导体设备高端零部件从图纸设计到形成可靠产品过程中面临的四大核心制造挑战，并结合东汇精密在相关领域的量产实践经验，详细分享了如何通过工艺、技术与管理的深度融合，在微米级精度控制、特殊材料加工及复杂结构制造等关键环节实现突破，为进一步提升半导体产业链关键环节的自主保障能力，提供了切实可行、可落地的制造解决方案。
在医疗器械系列会议中，西门子（深圳）磁共振有限公司总经理马天石担任大会轮值主席，围绕西门子医疗深圳本土供应链生态的构建，系统阐述了实践探索与深度思考。他重点介绍了公司已构建起本土化率超80%的高韧性供应链体系，合作本土供应商达300余家；同时分享了公司与优秀供应商开展深度协同合作、实现持续赋能共赢的实践路径，并提出将进一步深化与供应商的战略伙伴关系，携手共建开放、高效、创新的医疗器械供应链生态。
04 电子智造采供对接会精准破解供需痛点
本次电子智造采供对接会聚焦工控自动化、新能源、医疗、电子、机器人等高端制造核心赛道，精准搭建产业链上下游高效对接桥梁。活动汇聚了公牛集团、迈瑞医疗、华硕电脑、富士康、菲炫电子、智联科讯等一批行业头部采购商，以及PCB、精密加工、电子元器件类、工业机器人等领域的优质供应商，通过精准匹配供需、面对面深度洽谈，为产业链上下游企业打通了高效合作的快车道，实现了采供双方的双向赋能与价值共赢。
2026ITES深圳工业展不仅是一场技术与产品的盛宴，更是一次智能制造与未来工业生态的深度对话。展会的成功举办，进一步巩固了其作为华南制造业风向标的重要地位，也为全球工业智能化转型提供了中国方案与实践样本。液气压世界
“十五五”规划开局的中国制造
策划编辑/编辑部
2026年是“十五五”规划开局之年，也是我国推进新型工业化、加快建设制造强国的关键之年。在第十四届全国人大四次会议上，国务院总理李强指出将“坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，因地制宜发展新质生产力，建设现代化产业体系”作为全年核心工作任务，为中国制造高质量发展划定了清晰路线图。
中国制造如何从“大”到“强”？本文回溯2010年历史性跨越后的战略抉择，深度解读制造强国的内涵与四大评价指标体系，揭示中国迈向制造强国行列的底层逻辑与历史方位。
01 内涵与指标体系
21世纪的第一个十年对中国来说是具有重要意义的十年。2001年中国抓住加入WTO的机遇，通过积极参与经济全球化进程加快了工业化发展步伐，使中国逐步成为全球制造业中心，从而在2010年实现了两个历史性跨越：一是GDP超越日本，结束了日本连续40年位居全球第二的局面。二是制造业规模超越美国，使美国丧失了自1894年以来保持了115年的制造业世界霸主地位。2010年的突破是中国经济发展的重要里程碑，彰显了中国强劲的经济发展潜力和雄厚的工业基础实力，增强了中国在国际事务中的影响力与话语权。但是中国制造大而不强的现状显然无法面对地缘政治巨变、技术革命冲击和发展模式转型带来的巨大挑战，推动我国由制造大国向制造强国的战略性转型迫在眉睫。2013年中国工程院、工信部、国家质检总局等部门组织数十位院士和百余位专家启动了国家重大长期战略咨询项目“制造强国战略研究”，旨在探索建设制造强国的途径。
鉴于国内外对于“制造强国”的概念和内涵没有统一的描述和定义，课题组在对世界公认工业发达国家的发展过程进行深入研究的基础上，提出制造强国的内涵包括：规模与效益并举、占据国际分工有利地位、发展潜力大等要素。具体来说，制造强国应具有以下主要特征：雄厚的产业规模、优化的产业结构、良好的质量效益和持续的发展能力。成为制造强国的底层逻辑是：一国具备支撑制造业获取持续竞争优势的必要条件，从而能够多层次、全方位地参与并塑造全球制造业发展格局，进而形成强劲且可持续的产业竞争力。
从制造强国的内涵出发，课题组对国内外与制造业相关的8个指标体系进行了系统研究，从产业发展规律角度构建了由“产业当前运行要素评价”和“产业未来驱动要素评价”组成的“制造强国评价指标体系”。构建评价指标体系的目的是：剖析支撑当今制造强国制造业发展的核心要素和产业发展的时代趋势，把握我国制造业的发展现状和所处的历史方位，为探寻建设制造强国之路提供依据。评价指标体系的适用时间跨度为1978 - 2050年，涵盖从改革开放伊始到全面建成社会主义现代化强国的全过程。由此可见，构建“制造强国评价指标体系”既遵循了矛盾的普遍性原则（全球制造强国的共性经验），也兼顾了矛盾的特殊性原则（立足中国实际，解决中国问题)，实现了共性与个性的有机统一。
“制造强国评价指标体系”由规模发展、质量效益、结构优化和持续发展4个一级指标、18个二级指标构成。
规模发展指标是反映制造业规模发展的国际地位和国际市场实际占有能力的指标，体现制造强国对全球制造业发展的影响力和控制力，其背后隐含的内容是人口规模、政策环境、产业生态、人力资本和政府治理水平。
质量效益指标是反映制造业的质量水平和实际运行绩效的指标，体现制造业自身价值和产业竞争能力的目标函数，体现制造业向社会提供产品和服务的能力、效率和水平。
结构优化指标是反映制造业组织方式和能力比较优势的指标，从贸易结构、产业结构、组织结构和空间结构等方面提出了实现制造强国目标的产业发展路径。其中基础产业增加值占全球比重和装备制造业增加值占制造业增加值比重两项指标反映基础产业和装备制造业在制造强国发展战略中的基础作用，尤其对中国这样的人口大国来说，传统产业的转型升级是建设制造强国的必经之路，无法跨越。
持续发展指标是反映制造业未来发展外部驱动要素所具备的潜力的指标，从创新能力、组织形态、信息化建设和绿色发展等环节为制造业的健康发展提供支撑条件。
发达国家制造业发展历史证明：工业化进程在不同阶段其核心要素的拉动作用也不尽相同。规模发展要素的拉动效应在进入工业化后期和后工业化时期逐渐减弱，但减弱程度受到国家战略的强烈影响。质量效益要素的拉动效应在工业化后期和后工业化时期有起伏波动，在后工业化| 期波动加剧，在后工业化II 期成为拉动制造业发展的主要因素。结构优化要素的拉动效应贯穿于制造强国发展全过程，在工业化后期和后工业化|期拉动效应更为明显。创新发展和持续发展要素的拉动效应在进入工业化后期和后工业化时期逐渐提升，在后工业化II期拉动效应提升更为明显，持续保持正向效应。
制造强国评价指标体系采用“专家打分法”确定权重。按照产业评价的统计学规律，课题组向产业理论、产业运行和产业管理领域的50位专家发出调查问卷，由专家独立进行权重打分，再由课题组综合研究，测算出各级指标的权重。四个一级指标对构建“制造强国”的相对重要性由大到小排序为：质量效益(0.2931)>结构优化(0.2805)>持续发展(0.2313)>规模发展(0.1951)。在一级指标中，质量效益和结构优化两项指标相对于其余指标具有明显的权重优势，持续发展指标位居第三，规模发展位居第四，这与我国制造业发展现状和产业政策取向相吻合。
02 历史方位与三步走战略目标
课题组于2014年首次正式公布《2012年中国制造强国发展指数报告》，报告以制造强国评价指标体系为基础，通过对美国、德国、日本、英国、法国、韩国、印度、巴西和中国等九国制造强国发展指数的测算分析，揭示了全球制造业的发展态势，反映了我国制造业发展的进程特征和存在问题，为我国制定制造强国发展战略提供了量化参考与科学支撑。
图1是运用指数加权法计算出的1946- 2012年九国制造强国综合指数变动情况。从中可以看到，二战后美国制造业发展水平一直处于全球领先位置。日本和德国的制造业在美国的加持下从二战废墟中迅速崛起，成为仅次于美国的制造强国。英国、法国作为传统制造强国增长乏力、逐渐式微。新兴工业国家呈现出良好的发展势头，尤其新中国的制造业在极其落后的基础上起步，改革开放以后发展进入快车道，目前制造强国发展指数已位居全球第四。
之所以选择上述九国进行综合指数评价，主要基于三点考虑：一是与制造强国对标。当今世界，与制造强国内涵与特征最相匹配的国家非美德日三国莫属。通过分析与发达国家之间的发展差距，可以为我国制造业发展定方向、找路径。二是把握制造强国的进程规律。当今世界的制造强国均历经过工业化进程的锤炼与洗礼，有些国家在工业科技浪潮中逐渐式微，有些国家却在不断领航。我国工业转型升级正进入深度调整关键期，亟待汲取先行国家的经验教训，助力中国
制造强国进程的平稳推进。三是借鉴新兴经济体的经验教训。新兴经济体与中国的工业化进程面临相似的国际环境和共同的问题，深入研究与中国国情相近的新兴工业大国制造强国进程推进情况，对我们快速预警、即时反思、精准纠正制造强国推进过程中出现的疏漏极为必要。
课题组在对上述九国的制造强国综合指数进行总体评价分析的基础上，将当今世界制造业相对发达的国家划分为三个层次：综合指数130以上的国家处于第一方阵，综合指数100-130的国家处于第二方阵，综合指数60 -100的国家处于第三方阵。2012年美国的制造强国综合指数是160.4，处于制造强国第一方阵；日本、德国分别为124.3和114.3，处于第二方阵；中、法、韩、英四国处于第三方阵(参见图2)。除印度、巴西制造强国指数低于60不属于制造强国阵营外，进入制造强国三大方阵的7国指数差距很大，只有进入第一、第二方阵的国家才能称得上是真正的世界制造强国，第三方阵国家充其量只是制造强国的候选国家。值得关注的是，处于第一方阵、已经遥遥领先的美国并没有放慢制造业前进步伐，仍以较快速度向前迈进。中国制造业在进入新世纪以后开始起飞，一路超越印度、巴西、英国、韩国和法国，已位居第三方阵的领头位置。
根据黄群慧、李芳芳的研究，2010年中国在整体上刚刚进入工业化后期阶段，2015年开始进入工业化后期的后半程。世界制造强国的发展历史表明：在工业化后期需要保持规模发展要素拉动效应的持续发力，同时要注重培育其它要素的拉动潜力；而在后工业化时期，则要实现规模发展要素拉动效应的稳健回落，充分发挥其它要素的拉动作用。
通过2012年中国各项指标与其他国家的对比分析（参见表2），中国处于规模发展>结构优化>持续发展>质量效益的追赶型进程状态。制造强国发展指数也证明了这一点：2012年我国与标兵德国和追兵法国的发展指数差距都是22，正处在由第三方阵向第二方阵发起冲击的途中。2013年以后，德国发展指数超越日本，日本成为中国的追赶目标。
从发展指数结构来看，我国的规模发展要素优势明显，在制造强国三大阵列国家中位居第一，对制造强国发展指数的贡献率达到46.5%，说明制造业的规模优势是中国成为制造大国的重要基础，对于中国建设制造强国同样具有重要的提升效应。结构优化要素与综合发展指数排位相同，位于第一、第二阵列之后、位居第三阵列之首。而质量效益和持续发展两大指数只排在第三阵列末位，与世界先进水平存在较大差距，成为严重阻碍制造强国进程的瓶颈，不少二级指标的提高已经刻不容缓。为此，课题组提出：在继续保持制造业规模发展优势的基础上，着力提升质量效益、大力推进结构优化、努力践行创新驱动和绿色发展战略，是我国实现由制造大国向制造强国转变的战略路径。
与此同时，课题组还提出了我国建设制造强国的“三步走战略目标”：第一步：到2025年中国进入制造强国第二方阵，成为世界制造强国。第二步：到2035年中国进入第二方阵前列，成为名副其实的世界制造强国。第三步：到2045年中国进入第一方阵（与美国并驾齐驱），成为具有全球影响力的制造强国。
同年，课题组正式向党中央、国务院提出制定实施《中国制造2025》的战略建议。2015年5月19日国务院印发《中国制造2025》（国发〔2015〕28号)，部署实施制造强国战略，制造强国战略正式上升为国家战略。
《中国制造2025》完全采纳了课题组提出的推进制造强国战略的三步走发展目标，具体表述为：“立足国情，立足现实，力争通过“三步走”实现制造强国的战略目标。第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。”文件同时指出：“《中国制造2025》是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。”
03 我国迈入全球制造强国行列
回顾2012 - 2024年全球制造业发展历程，九国制造强国发展指数的发展演变具有四个引人注目的特点：
一是我国成为继美国、德国、日本之后第四个迈入全球制造强国行列的国家，成功实现制造强国建设第一步走战略目标（参见图3、图4)。2025年末中国工程院战略咨询中心、中国机械科学研究总院和国家工业信息安全发展研究中心在北京联合发布《2025中国制造强国发展指数报告》，正式宣布：“通过指数测算和科学研判，得出了我国迈入全球制造强国行列，成功实现制造强国建设第一步走战略目标’这一重要结论”。在全球制造业格局深度调整与产业链竞争持续升级的背景下，2024年中国制造强国发展指数达到128.85，首次超越日本，与德国日本共同位居全球制造强国第二阵列，正式成为全球制造强国俱乐部成员。由于统计数据获得的滞后性，《2025中国制造强国发展指数报告》采用的数据是2024年数据，中国实际上是提前一年实现第一步走战略目标。
二是全球制造强国阵营演进为美国持续领先、德中日三国并驾齐驱的“一超三强”全新格局。2024年美国制造强国发展指数首度突破190，达到190.89，在九国中遥遥领先。
美国制造强国发展指数与第二名的差距由2012年的36.1扩大到54.4，制造业的领先地位进一步巩固。位于第二阵列的德国、中国和日本制造业发展基本处于同一水平（发展指数最大差距只有7.7)，同时第二阵列与第三阵列的发展指数平均差距由2012年的45.9扩大到58，“一超三强”格局正式成型。
三是全球制造大国发展趋势呈现K型分化特征。根据九国2012-2024年制造强国发展指数增量情况(参见图5)，可以将制造大国三大阵列国家划分为高速增长、中速增长、低速增长和发展停滞四种类型。中国和美国的制造强国发展指数增量都在30以上，属于高速增长国家。中国指数增量达到36.5，增长幅度最大。德国和韩国指数增量在20左右，属于中速增长国家。日本指数增量只有4.5，属于低速增长国家。法国和英国处于发展停滞状态。中美两国发展指数增量占九国增量之和的60%以上，加上德韩两国，四国发展指数增
量占比超过96%。
四是中国规模优势突出，其它分项指数虽有提升，但是位次变化不大，仍有很大发展空间。中国规模发展指数与第二位美国的差距由2012年的11.1扩大到2024年的23.1，优势地位难以撼动。其它四项二级指标中除了持续发展指数由九国的末位上升到第八位，质量效益（第7）、结构优化（第4)、创新发展（第5)的位次没有变化，但是与先进国家的差距有所缩小。中国质量效益指数提升了8.2，仅次于美国8.7，增幅第二；结构优化指数提升了7.7，仅次于美国(10.4)、德国(8.8)，增幅第三；创新发展指数提升了5，位居日本(13.7)、美国(9.3)、德国(5.6)之后，增幅第四。可喜之处在于：近几年中国创新发展指数提升迅速，2024年相较2023年提升了1.9，增幅第一。
综上所述，“一超三强”（美德中日）作为当今世界的制造强国，是塑造全球制造业发展格局的主要力量，中美两国是主导全球制造业未来走势的决定性力量。保持较快发展势头的中美德韩四国决定着全球制造业的发展节奏与增量变化。放眼全球，在可以预见的将来，除了韩国，“一超三强”以外的国家基本没有机会成为世界级的制造强国。
04 实现“第一步走”目标来之不易
建设制造强国，是党中央、国务院立足中华民族伟大复兴战略全局作出的重大战略部署。我国如期实现2025年“第一步走”战略目标，是在国际环境发生重大变化、内外部挑战交织叠加的背景下，通过艰苦努力取得的重大阶段性胜利。
在研究制定制造强国战略“三步走”发展目标阶段，我国制造业发展仍以技术引进、消化吸收、国际合作为主要路径，基于当时发展实际与外部条件，课题组对2025年“第一步走”目标的实现预设了四个基本前提：①国际政治、经济和社会环境保持基本稳定；②全面深化改革各项任务按计划有序推进；③制造强国战略顶层设计与实施路径清晰明确；④制造业发展各项政策举措精准落地、执行到位。然而，自2018年以来美国对华战略由接触合作全面转向战略竞争，国际地缘政治格局由合作共赢急剧滑向脱钩断链和极限施压，叠加全球新冠疫情等超预期因素冲击，我国制造强国战略遭遇前所未有的系统性外部干扰与风险挑战。
(一)美国的极限施压
一是构筑“小院高墙”，实施全面技术封锁。美方组建“芯片四方联盟(Chip4)”“民主技术联盟(ADT)”等排他性科技集团，叠加实体清单、芯片与科学法案、半导体出口管制新规等政策工具，在半导体、高端装备、人工智能、量子技术等战略领域对我国全面围堵封锁。技术封锁从贸易摩擦升级为科技战，致使《中国制造2025》中的“工业强基工程”受到严峻挑战，原定“到2025年70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障”的目标未能全面完成。
二是推动产业链“去中国化”，重塑地缘经济版图。美国通过贸易壁垒、推动友岸外包/近岸外包、强化投资审查、鼓励制造业回流及盟友围堵等组合拳，刻意推动全球产业链供应链与我国脱钩，严重冲击我国制造业出口市场与国际分工地位。其主导的“印太繁荣经济框架(IPEF)”，企图构建排他性区域供应链网络，加剧区域合作碎片化，试图削弱我国在全球产供链中的核心枢纽地位。
三是发动国际舆论围剿，抹黑我国产业政策。西方部分智库密集发布不实报告，将《中国制造2025》恶意曲解为“国家资本主义”扩张，以不正当手段干扰我国企业的正常国际商务活动。在此背景下，国内也一度出现将中美贸易摩擦归咎于《中国制造2025》的错误论调，导致《中国制造2025》一度成为敏感词汇，相关宣传与推进工作受到影响。
此外，突如其来的全球疫情冲击也给全球供应链稳定和我国制造强国战略的实施带来严重干扰。
（二）中国的战略反制
面对外部打压的复杂局面，党中央、国务院保持强大战略定力，坚持制造强国战略不动摇，并构建起“短期反制—中期突围—长期破局”的三级递进战略应对框架，用短期反制为中期突围争取回旋空间，用中期突围为长期破局提供坚实基础，保障制造强国战略排除干扰、有序推进。中国政府的递进反制清单包括但不限于以下内容：
1. 短期反制：阻断外部打压，赢得战略缓冲。迅速建立健全法律“工具箱”与反制手段，以精准措施化解燃眉之急，其形成的制度性安排与战略资源管控体系也为后续自主发展提供持续的法律保障与关键的战略缓冲
一是强化法治反制。制定出台《不可靠实体清单规定》、《阻断外国法律与措施不当域外适用办法》、《反外国制裁法》，构建阻断外国法律不当域外适用的法律屏障，为受制裁企业提供法律支持。
二是实施资源管控。对稀土、稀有金属等涉及高端制造和军工领域的战略资源，实施全产业链管控和精准出口管制，形成有效威慑，牢牢掌握战略资源主动权。
三是运用规则维权。对美加征关税实施对等精准反制，在WT0框架内起诉美方单边贸易壁垒、通胀削减法案及对华不当关税措施，其中两项诉求已获世贸组织裁定美方败诉，维护了多边贸易体制权威和我国合法权益。
2. 中期突围：突破技术瓶颈，夯实安全底座。集中力量解决卡脖子问题，着力在现行国际分工格局下，通过构建国内备份与国际多元渠道守住产业链安全的底线
一是启动新型举国体制，攻坚核心技术。在战略必争领域果断决策，集中资源实现关键核心技术突破。芯片自主研发有了新突破；工业软件实现关键行业核心场景替代率达标；高端装备实现批量投产、自主可控；国产大模型引领全球开源生态；新能源与电动汽车已形成全球竞争力。
二是构建多元供应链，增强系统韧性。巩固优势产业全球主导地位，完善海外利益保护与风险对冲机制；建立短板产业的国内备份清单与安全保障机制，形成“国内保底、全球优化”的供应链空间布局。
三是开辟战略通道，保障供应安全。深化全球经济走廊与支点港口合作共建，开辟备用运输通道，推动能源进口多元化，降低对马六甲海峡单一通道依赖，保障极端地缘冲突下运输与能源供应安全。
四是推进人民币国际化，对冲美元风险。持续完善人民币跨境支付系统(CIPS)，与相关经济体签署本币互换与结算协议，推动大宗商品、关键设备和农产品以人民币计价结算，逐步降低对美元体系的过度依赖。
3. 长期破局：重塑发展格局、争取战略主动。立足长远，通过系统性布局从根本上改变对传统路径的依赖，重塑全球经济格局，构建不依附于西方的独立自主的产业竞争新优势
一是以“一带一路”拓展发展空间。以共建“一带一路”为总牵引，开拓新兴市场、延展战略纵深，深化与沿线国家的产能合作，形成陆海内外联动、东西双向互济的全面开放新格局，显著降低对单一市场的依赖。
二是以国内大市场增强内生动力。以扩大内需为战略基点，纵深推进全国统一大市场建设，依托超大规模市场优势提升消费能级与产业配套能力，增强国内大循环的内生动力与可靠性，为产业发展提供根本依托。
三是以参与全球治理，争取制度性话语权。积极参与全球经济治理，努力向世界输出更多中国标准、中国方案和国际公共产品，提升我国在国际规则制定中的话语权。深化与周边国家发展合作，维护大国关系尤其是中美关系总体稳定，为发展营造相对稳定的外部环境。
四是以科技创新锁定未来产业主动权。以科技创新驱动先进制造业发展，在巩固基础产业、打造新兴支柱产业的基础上，聚焦未来能源、量子科技、具身智能、脑机接口、6G等新质生产力核心载体，提前布局，抢占未来产业发展制高点，实现从跟随者向引领者的跨越。
在应对各类风险挑战的过程中，中国政府始终坚守制造强国战略初心，根据外部环境变化动态优化政策实施重点，统筹发展与安全、自主与开放、当前与长远，在复杂变局中牢牢掌握发展主动权。国家制造强国建设领导小组通过部际协同、央地联动、第三方评估等工作机制，将战略目标任务分解落实至各地区、各行业，形成全国一盘棋协同推进格局，确保制造强国战略实施方向不偏、推进力度不减。
尽管遭遇了外部环境的剧烈变动与诸多预设前提的失效，我国凭借精准反制、果断突围和前瞻布局，有效对冲了系统性的外部干扰，如期实现了制造强国战略“第一步走”目标。这一成果来之不易，充分彰显了我国强大的战略定力、制度优势和产业韧性。
05 对“第二步走”目标的展望
进入2026年，制造强国战略开启了迈向第二步走目标的新征程。未来十年，既是巩固第一步走成果、迈向第二步走目标的关键跃升期，也是我国制造业从“制造大国”向“制造强国”核心内涵实质性转变的攻坚期。为此，需要深入研判未来十年国内外形势的深刻演变，系统分析面临的新机遇新挑战，据此提出实现第二步走目标的行动纲领。
(一)未来十年宏观环境的系统性变化
与过去十年相比，未来十年间的国内外环境将发生系统性、结构性变化，具体表现在以下四个方面：
1. 国际格局：从“一超多强”走向“多极博弈”新阶段
地缘政治格局深度重构。未来十年中美博弈将从贸易摩擦、技术封锁向体系对抗深化，全球南方国家加速崛起，我国制造业面临“高端回流”和“中低端分流”双向挤压，从而对中国制造业产生冲击。
全球产业链加速重构。全球产业链呈现区域化、本地化、多元化三重叠加趋势，“中国+1”乃至“中国+N”的布局策略将常态化。我国作为世界工厂的传统角色面临挑战，必须向“全球产业链枢纽”转型升级。
技术主权争夺白热化。人工智能、量子计算、半导体、生物技术等关键领域的技术主权成为大国博弈的核心筹码。技术迭代周期大幅缩短，技术竞争的加速度特征对后发国家的追赶形成新挑战。
2. 科技变革：从“数字化”迈向“智能化+绿色化”新范式
人工智能开启“物理世界”革命。未来十年，AI在数字世界突破后开始深耕物理世界，人形机器人、具身智能、自主系统的规模化应用将彻底改变生产方式，我国有望在“AI+制造”新赛道上抢占先机。
绿色转型从“约束”变为“竞争力”。碳达峰进入关键窗口期，碳中和步入攻坚期，绿色低碳成为企业生存的底线要求。与此同时，绿色转型催生新能源技术、节能装备、循环经济等巨大市场空间，形成新的竞争优势来源。
生物技术与材料科学交叉融合。生物技术与信息技术的融合(BT-IT融合）成为创新高地，2025年我国创新药领域对外授权金额已达1350亿美元，展现出强劲创新活力。
3. 国内形势：从高速增长转向高质量发展的关键期
经济发展阶段跃迁。我国经济已转向高质量发展阶段，经济增长动能更多依赖全要素生产率的提升。当前制造业产值利润率偏低、全要素生产率不足的问题依然突出，亟待在提质增效上实现突破。
超大规模市场优势升级。14亿人口、4亿中等收入群体的超大规模市场，是我国制造业发展的最大底气。超大规模市场与丰富应用场景相结合，为新技术、新产品的迭代优化提供了独特土壤和广阔发展空间。
人口结构深刻变化。老龄化程度持续加深，人口红利加速向人才红利转变。制造业就业结构将发生深刻变革，人才结构性矛盾对我国的教育体系、人才培养模式和企业管理提出新挑战。
区域格局加速调整。长三角、珠三角、京津冀等城市群进一步强化创新极核功能，中西部地区在承接产业转移中面临成本、环境、人才等多重约束，区域协调发展任务艰巨。
4.制造业发展阶段：从体系完整迈向技术领先的攻坚期
发展成就奠定坚实基础。经过十年奋斗，我国制造业占全球比重超过30%，成为继英国、美国之后第三个达到这一量级的国家。制造业规模连续16年保持世界第一，超过美国、德国、日本之和。在十大重点领域中，造船、高铁、汽车、电力装备、新能源等七大领域已处于世界领先水平，新材料、生物医药、航空航天、高端装备、现代信息技术五大领域与发达国家并驾齐驱，中国制造“大而不强”的局面得到显著改观。
