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第二十四届中国国际橡胶技术展览会
第二十一届中国 ( 上海 ) 国际轮胎轮毂博览会
第 26 届亚太国际塑料橡胶工业展览会
中国·广饶 国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会
2026 第 23 届中国(重庆)橡塑工业展览会
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综 述
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间
综 述
2 AI 赋能轮胎成型机:全流程
智能协同新趋势
5 2026Q1 轮胎财报分化:全
钢逆势增长 半钢集体承压
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一、引言
轮胎成型是轮胎制造的核心工序,直接决
定产品质量与生产效率。当前,国内轮胎行业
面临“增量不增利”的内卷困境,同时高端新
能源轮胎需求爆发、绿色低碳政策趋严,倒逼
制造环节向智能化、高效化转型。作为成型设
备升级的核心驱动力,AI 技术正突破传统自动
化局限,深度融入成型机控制、质量管控、数
据管理等全环节,推动设备从“自动执行”向“自
主决策”跨越,助力轮胎产业从“制造”向“智
造”升级。
近年来,我国智能轮胎成型机市场快速扩
张,2025 年市场规模达 48.6 亿元,同比增长
7.3%,其中具备 AI 视觉纠偏、数字孪生控制的
高端机型渗透率已升至 36.7%。软控股份、赛
象科技等龙头企业加速技术布局,AI 驱动的成
型设备已在玲珑轮胎、赛轮集团等企业规模化
应用,为行业转型提供实践支撑。
二、从自动化到自主化:构建智能决
策成型系统
AI 推动轮胎成型机的核心变革,是从预设
程序执行的自动化设备,升级为具备“感知 - 决
策 - 执行”能力的自主化智能体。传统成型机依
赖人工设定参数、干预异常,难以适配胶料波动、
环境变化等复杂工况;而自主化成型系统依托
AI 算法与数字孪生技术,可实现无人工干预下
的自主优化。
数字孪生是自主化升级的核心支撑。通过
构建与物理成型机实时同步的虚拟模型,融合
设备运行数据、胶料物性参数、环境数据,AI
可在虚拟空间模拟成型全过程,动态优化贴合
节拍、张力参数等关键指标。软控股份开发的“成
型工艺数字孪生体”,能通过图神经网络预测
不同工艺下的胎体对称度,自动推荐最优参数,
使工艺调试时间从 72 小时缩短至 24 小时内。
同时,AI 参数建模技术实现缺陷提前预判。
系统通过学习历史生产数据,构建胶部件贴合、
胎圈定位等环节的缺陷预测模型,实时分析张
力、速度、位置等数据,提前识别偏移、气泡
等隐患并自动调整参数,将残次品率降低 30%
以上。这种自主化能力大幅降低对人工经验的
依赖,使成型过程稳定性提升 40%,生产效率
提高 15%-20%。
三、质量闭环预控:从事后检测到事
前预防
质量控制是轮胎制造的核心,AI 正推动成
AI 赋能轮胎成型机:
全流程智能协同新趋势
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综 述
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型环节质量管控从“终
端检测剔除”向“过程
闭环预控”根本性转变,
助力实现“零缺陷”制造。
传统模式依赖终端 X 光
检测、人工抽检,不仅
滞后且易漏检,而 AI 驱
动的闭环系统将质量管
控嵌入成型全流程,实
现实时监测、即时纠正。
机 器 视 觉 与 AI 图
像识别是闭环控制的关
键。主流智能成型机搭
载 2000fps 高速线阵相机与 3D 结构光模块,实
时采集胶部件尺寸、贴合位置、接头搭接等信息,
通过轻量化 CNN 算法精准识别毫米级缺陷,检
测精度达 99.9%。与传统视觉仅“检测报警”不同,
AI 系统可将视觉信息转化为工艺调整指令,自
动控制机械臂、贴合头动作,在缺陷发生前完
成纠偏。
例如,延长橡胶与软控联合研发的全自动
成型机,通过 AI 视觉闭环控制,实时捕捉贴合
偏移、漏线等隐患,同步调整贴合压力与速度,
使胎胚不良率从 1.8% 降至 0.4%。这种“感知 -
预测 - 优化 - 执行”的闭环模式,不仅减少终端
返工成本,更提升产品一致性,适配高端轮胎
对质量稳定性的严苛要求。
四、全链数据贯通:打通全生命周期
数据壁垒
AI 在轮胎成型机中的应用已不再局限于单
一设备,而是作为工业互联网的智能节点,打
通研发、生产、使用、回收全生命周期数据,
重塑产业价值链。当前,轮胎企业数据孤岛问
题突出,成型工序数据与上游密炼、下游硫化、
终端使用数据割裂,难以实现全流程优化。
工业互联网平台(如赛轮集团“橡链云”、
软控 MCC 平台)成为数据贯通的核心载体。
智能成型机通过传感器、边缘计算模块,实时
采集设备运行、工艺参数、质量数据,并上传
至云端平台;同时,平台整合上游密炼胶料配方、
下游硫化温度压力、终端轮胎行驶里程等数据,
构建全链路数据底座。
数据贯通实现两大核心价值:一是精准管
控碳足迹,通过全流程数据量化能耗、物耗,
满足欧盟碳边境税、国内绿色制造政策要求;
二是反向驱动研发优化,通过收集智能轮胎的
用户使用数据(如磨损、温度、压力),AI 分
析反馈至成型工艺,优化胎面贴合、胎体结构
设计,形成“研发 - 生产 - 使用 - 再研发”的闭环,
缩短产品迭代周期 50% 以上。
五、研发柔性赋能:缩短周期适配个
性化需求
AI深度赋能轮胎研发前端与成型柔性制造,
破解传统研发周期长、小批量订单成本高的痛
点,适配新能源汽车个性化、多品种的市场需求。
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在研发端,AI 与数字孪生、多物理场仿真
相结合,重构轮胎研发流程。传统轮胎研发需
经过数月路试、多次实物试验,成本高、周期长;
而 AI 仿真可在虚拟空间完成轮胎结构设计、材
料匹配、性能测试,快速优化胎体轮廓、胶料
分布,将研发周期从 6-8 个月压缩至 1-2 个月,
实现研发一次性成功。米其林上海未来工厂依
托 AI 仿真,将新能源轮胎研发周期缩短 60%,
快速适配不同主机厂的定制需求。
在柔性制造端,AI 算法支撑成型机快速换
型。传统成型机换型需人工调整模板、校准参数,
耗时 4-6 小时;而 AI 柔性系统可存储数百套工
艺模板,根据订单需求自动调用、微调参数,
换型时间缩短至 30 分钟内。软控第五代智能成
型机采用模块化设计 +AI 算法,可高效响应最
小 100 条的小批量订单,适配欧美标签法下的
差异化需求。
六、技术融合与中国方案:全球化竞
争新突破
未来轮胎成型机的智能化发展,是 AI 与物
联网(IoT)、5G、边缘计算、新材料等技术的
深度融合,同时中国企业正从技术跟随者向标
准制定者转变,输出“智造中国方案”。
技术融合推动生产模式革新:AI+IoT 实现
设备状态实时监测与预测性维护,通过分析振
动、温度等数据,提前预警轴承磨损、伺服故障,
设备故障率降低 31.7%,运维成本减少 40%;
AI+5G+ 边缘计算实现车间无人化、少人化管理,
软控 NPS 半钢成型机实现 35 秒 / 条的高效生产,
全程无需人工干预,单日产能达 1800 条。
在全球化竞争中,中国轮胎装备企业已形
成可输出的数字化标准体系。软控股份、赛象
科技等龙头企业的智能成型机,已在东南亚、
非洲等海外基地规模化部署,配套的智能工厂
解决方案、智造操作系统,适配当地市场需求,
助力中国轮胎产业高端出海。2025 年,我国高
端智能成型机出口占比达 32%,新能源专用成
型设备出口增速超 25%,彰显“中国智造”的
全球竞争力。
七、挑战与展望
(一)现存挑战
AI 在轮胎成型机中的应用仍面临多重挑战:
一是技术融合难度大,AI 算法需深度融合橡胶
材料科学、结构力学等专业知识,“知识 - 数据”
混合驱动模型研发周期长、成本高;二是投入
门槛高,智能工厂改造需额外投入 2 亿元以上,
中小企业资金压力大;三是数据安全与标准化
不足,工业互联网数据互通标准不统一,数据
泄露风险隐患需警惕。
(二)未来展望
长期来看,AI 将推动轮胎成型机向极致自
主化、全链智能化、绿色低碳化方向发展:一
是算法持续升级,实现“零人工干预”的全自
主成型;二是全产业链数据深度协同,构建全
球领先的轮胎智能制造生态;三是 AI 与节能技
术融合,降低成型环节能耗 18% 以上,助力“双
碳”目标实现。
八、结论
AI 正引领轮胎成型机迈入全流程智能协同
新阶段,从自主化升级、质量预控、数据贯通、
柔性赋能到技术输出,全方位推动轮胎制造效
率、质量、柔性的跃升。面对行业内卷与全球
竞争,企业需加速 AI 技术布局,攻克技术融合、
成本控制等难题,依托“智造中国方案”实现
高端突围,推动中国轮胎产业从制造大国向制
造强国跨越。
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综 述
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2026Q1 轮胎财报分化:
全钢逆势增长 半钢集体承压
近期,国内主要上市轮胎企业发布了 2026
年度第一季度财报,但财报却呈现出鲜明的“冰
火两重天”。以全钢子午线轮胎(卡车、客车
等商用车轮胎)为重要业务的企业,如中策橡胶、
风神轮胎、贵州轮胎等,普遍实现了营收与利
润的双双增长;而业务重心偏向半钢子午线轮
胎(乘用车轮胎)的企业,普遍遭遇了利润下滑。
这不仅让人疑问,为何在 2026 年的开局,会出
现“全钢吃饱,半钢跌倒”的剧烈分化?
一、半钢胎“ 遇冷”:三重挤压下的
利润绞杀
半钢胎利润的萎缩,重要原因是源于其高
度依赖的出口市场正遭遇前所未有的“三重挤
压”,这也是其业绩承压的核心症结。
第一重挤压:惨烈价格战,利润空间被急剧
压缩
中国轮胎出口长期面临“量增价跌”的困境,
低价竞争已成为行业常态。2025 年,轮胎出口
量历史性突破 7 亿条,但出口金额仅微增 2%,
“以价换量”的弊端已逐步显现。到了 2026 年
3 月,情况进一步恶化:新的充气橡胶轮胎出口
金额同比下降 10.9%,降幅远超出口量 6.6% 的
跌幅。这意味着企业正通过更大幅度的降价来
保住市场份额,本就微薄的利润空间被进一步
挤压,陷入“越卖越亏”的恶性循环。
第二重挤压:人民币升值,汇兑损失吞噬利
润
对于以美元结算为主的轮胎出口业务而言,
人民币升值无疑是一把“汇兑刀”,直接侵蚀
企业利润。2026 年初以来,人民币对美元汇率
持续走强,从 7.0 附近升至 6.83 左右。据行业
测算,汇率每升值 0.1,对于月出口量以亿条计
的轮胎行业,就意味着数以亿计的人民币利润
蒸发。例如,玲珑轮胎在公告中直言,一季度
净利暴跌的核心原因,是汇率波动带来的巨额
汇兑损失。2026 年以来,欧元、美元持续走弱,
人民币相对升值,截至 3 月末,公司及下属子
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公司的汇兑损失对税前利润的影响高达 2.67 亿
元,而去年同期则是汇兑收益,一正一负间,
利润差距被进一步拉大。
第三重挤压:欧盟反倾销,核心市场遭遇致
命冲击
欧洲市场占据中国乘用车轮胎出口总量的
40% 以上,是半钢胎企业的核心命脉,而欧盟
反倾销调查的推进,成为压垮半钢胎利润的“最
后一根稻草”。目前,欧盟针对中国乘用车及
轻卡轮胎的反倾销调查已进入最后阶段,拟征
收 3.4% 至 51.6% 不等的最终反倾销税,终裁将
于 2026 年 6 月 18 日公布。高关税预期已导致
欧洲进口商下单极为谨慎,大量订单被推迟或
取消,对于以欧洲为主要市场的半钢胎企业而
言,无疑是致命一击。
这三重压力形成合力,对利润结构本就脆
弱的半钢胎出口业务进行了“立体式绞杀”,
也直接导致了半钢胎企业一季度的业绩低迷。
二、全钢胎“狂欢”:三重动力驱动
逆势上扬
在全行业承压、半钢胎普遍遇冷的背景下,
全钢胎业务却逆势上扬,实现营收与利润双增
长,其增长动力主要来自三个方面,形成了拉
动业绩的“三把火”。
第一把火:新能源商用车爆发,配套需求激
增
2026 年以来,国内商用车市场迎来复苏,
尤其是新能源商用车的爆发式增长,直接拉动
了全钢胎的配套需求。2026 年 3 月,我国重卡
销量突破 13 万辆,创下近五年同期新高,其中
新能源重卡终端销量同比增长超 30%。按每辆
车配套 8-12 条全钢轮胎计算,这为全钢胎市场
带来了可观的增量订单。中策橡胶财报显示,
2025 年全钢胎销售收入 205.45 亿元,同比增
长 14.13%,产品更是一度“供不应求”,印证
了全钢胎配套市场的旺盛需求。
第二把火:高端细分破局,高价值产品领跑
增长
当多数企业还在全钢胎通用市场陷入价格
战时,头部企业早已转向“高价值 + 细分领域”
的发展战略,通过产品升级实现利润突围。例如,
风神轮胎专注于高端卡客车轮胎、巨型工程子
午胎等细分市场,其针对特定场景(如长里程、
重载)的专用产品系列销量增长迅猛,部分品
类甚至供不应求。高价值产品的持续发力,不
仅提升了企业的营收规模,更显著改善了利润
结构,成为全钢胎企业逆势增长的核心支撑。
第三把火:低基数衬托,增长效应凸显
2025 年,受货运市场运价低迷、车多货少
等因素影响,全钢胎替换市场需求疲软,主要
轮胎企业利润出现 50% 以上的下滑,行业整体
业绩基数较低。因此,2026 年第一季度的同比
数据,在低基数效应的衬托下,增长显得更为
明显,形成了“看似爆发式增长”的态势。
但值得警惕的是,这种增长背后也隐藏着
隐忧:全钢胎替换市场依然非常低迷。3 月的市
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场“繁荣”更多是渠道在原材料涨价预期
下的“锁价备货”行为,提前透支了未来
需求,导致 4 月订单迅速走弱,渠道库存
高企。目前,全钢胎企业的增长主要依靠
配套市场和高端新品拉动,基本盘(替换
市场)的真正复苏仍需时日。
三、结语:共同的挑战与行业的
未来走向
无论是逆势增长的全钢胎企业,还是
遭遇困境的半钢胎企业,都共同面对着一
个不确定的外部环境:原材料成本的波动。
中东地缘冲突推高了合成橡胶、炭黑等核
心原材料价格,3 月以来国内数十家轮胎
企业集中发布涨价通知。成本压力迫使企
业提价,但能否顺利将成本压力传导至下
游,取决于终端需求的接受程度。目前看
来,成本上涨在挤压企业利润的同时,也
意外地刺激了渠道在 3 月集中备货,短期
内拉动了工厂的营收,降低了渠道库存,
形成了短暂的“利好”。
展望未来,轮胎行业的分化将进一步
加剧。对于半钢胎企业而言,出路在于跳
出低价竞争的“修罗场”,通过全球化产
能布局(在东南亚等地建厂以规避贸易壁
垒)、使用金融工具对冲汇率风险、以及
死磕技术实现产品高端化,构建自身的“系
统竞争力”,摆脱对单一市场和低价策略
的依赖。对于全钢胎企业,则需警惕替换
市场的持续疲软和产能过剩的长期压力,
抓住短期配套市场的红利,加快产品升级
和服务优化,将短期增长转化为在细分赛
道和解决方案服务上的长期壁垒,实现可
持续发展。
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9 驯服密炼机:从被动修机到主
动管控的认知升级
12 全钢子午胎成型:一次法与二
次法工艺对比
装备工艺
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺
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在橡胶工厂,密炼机是无可争议的“权力
中心”。这台自 1916 年本伯里型问世以来便主
宰行业的“钢铁巨兽”,承载着全厂的产量、
质量与能耗命脉。然而现实中,许多工厂对它
的管理仍停留在“坏了再修”的作坊式阶段,
密封泄漏、下顶栓卡顿、轴承异响等故障频发,
看似偶然,实则是对设备底层运行逻辑缺乏敬
畏的必然结果。今天,我们不纠结于具体参数
驯服密炼机:
从被动修机到主动管控的认知升级
调节,重点聊聊如何通过认知升级,真正驯服
这台核心设备。
一、认知错位:它不是和面机,是精
密能量转换系统
很多管理者将密炼机简单等同于“大型和
面机”,这种认知偏差正是设备管理滑坡的开端。
从物理本质来看,密炼机是一个高扭矩、高剪切、
温升剧烈且伴随强力磨蚀的精密能量转换系统,
而非简单的搅拌设备。炭黑与填料在转子棱峰
与室壁的微小间隙中,要经受近乎苛刻的挤压
与剪切,每一处运行细节都影响着胶料品质。
设备管理的核心真相的是:维护的目的不
是让机器“勉强运转”,而是维系其内部的“动
态平衡”。一旦密封失效导致炭黑泄漏,或冷
却夹套结垢引发局部过热,这台价值数百万的
设备就会启动不可逆的“折寿”进程,不仅浪
费原材料,更会埋下生产安全隐患。据行业数
据显示,认知偏差导致的不当管理,会使密炼
机核心部件寿命缩短 30% 以上,非计划停机率
大幅上升。
二、抓准五大核心系统,掌握设备管
理精髓
管好密炼机,不可眉毛胡子一把抓,需聚
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焦支撑其运转的五大核心系统,读懂每一套系
统的管理逻辑,才能从根源上减少故障。
1. 密封系统:对抗泄漏的第一道防线
密封系统是密炼机最脆弱也最关键的消耗
部件,很多工厂对密封油的压力、流量监控形
同虚设,原材料泄漏问题屡禁不止。其实密封
的核心不在于“堵”,而在于“压”与“精”——
润滑油压力必须时刻优于混炼室内压力,设备
精度需严格控制在标准范围内,密封环磨损量
需控制在 0.3mm 以内,否则漏料只是时间问题,
而油料浪费与原材料损耗才是真正的致命伤。
此外,冷却水路堵塞会导致密封件老化变形,
同样会引发泄漏,需定期清理维护。
2. 卸料与锁紧机构:几何精度的精准博弈
下顶栓关不到位、锁紧机构疲劳,甚至俗
称的“爆锅”,都是工艺事故的主要根源。卸
料门的机械连锁与液压控制,是一套精密的几
何闭环:锁紧过紧会产生应力疲劳,缩短部件
寿命;锁紧不足则会导致漏料,影响胶料质量。
优秀的管理的是通过数据监测其动作轨迹的细
微偏移,在卡死、漏料等问题发生前提前干预,
同时需区分漏料与混炼分散不良的差异,避免
将工艺问题与设备问题混淆,导致故障久拖不
决。
3. 温度控制系统:规避隐形损耗的关键
密炼机是典型的产热大户,热交换效率直
接决定胶料分散度与产品质量,而冷却夹套结
垢就像“血栓”,会让冷却性能断崖式下降。
很多设备员只关注进回水压力,却忽视热交换
效率,导致胶料焦烧、塑化不均等问题。事实上,
冷却系统的软化水管理不是建议,而是必须,
同时需定期清理管路结垢,确保进出水温差稳
定在 5-8℃,避免局部过热对设备造成不可逆损
伤。
4. 液压与动力系统:设备运行的中枢神经
液压系统的稳定性,直接决定设备动作的
果断性与批次胶料质
量的一致性,蓄能器
压力、泵头流量调节
等细节都不能忽视。
补压频繁往往是内泄
的先兆,若等到油温
报警才去检查,说明
预防性维护已彻底失
败。此外,液压油的
油位、油质需定期检
查,油位需保持在油
窗 1/2-2/3 区 间, 油
质污染或老化需及时
更换,否则会导致系
统压力不稳,直接影
响压胶效果。
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺
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5. 电气控制系统:从被动显示到主动干预
作为现代密炼机的“大脑”,电气控制系
统的价值不在于被动显示参数,而在于主动干
预风险。好的控制系统应比人更“无情”:当
传感器检测到耐磨环、轴承温度超过预设红线
时,需启动“排胶后强制锁机”程序,允许完
成当前车胶料以防固化,但严禁开启下一车生
产,从根源上杜绝人为隐瞒故障的可能。同时,
数字化 PLC 系统可通过实时建模,监控时间、
温度、能量、压力、转速五大核心参数,一旦
混炼曲线偏离标准便主动预警,既保障产品质
量,也预判设备损伤。
三、预防性:从“救火”到“防火”
的转变
真正的设备管理专家,追求的是“无声的
维护”,核心是将被动维修转变为主动预防,
通过全周期管理延长设备寿命、稳定生产。
日常维护需建立“感知力”:优秀的操作
人员在投料前会观察密封润滑油的滴落节奏,
运行中用测温枪扫描敏感部位的温度特征,及
时发现细微异常;班后需
彻底清理混炼室、转子残
留物料,避免干结硬化损
伤设备,同时做好运行台
账记录,实现可追溯管理。
定期维护需做好数据
化体检:重点关注电机电
流波动、液压站补压频率
等数据,这些细节背后隐
藏着设备衰老的信号;每
周需检查润滑油路过滤器、
紧固连接螺栓,每月校准
传感器精度、清理冷却管
路结垢,及时捕捉潜在隐
患。
年度维护需聚焦性能重塑:核心不是盲目
拆机,而是精准测量——检测转子棱峰磨损量、
间隙漂移情况,根据磨损曲线确定大修时机,
而非等混炼效果变差、设备出现明显故障才叫
停,避免小问题演变为大额维修事故。据统计,
规范执行预防性维护的密炼机,平均无故障运
行时间可提升 40% 以上。
四、结语:设备管得好,生产才能稳
密炼机的管理,本质上是对“磨损与对抗、
发热与冷却、压力与泄放”三对矛盾的精细平衡。
“好的设备管理,是让它尽量不坏”,当密炼
机能够像瑞士手表一样精准完成每一次排胶,
产量与质量的波动自然会消失。这不仅需要专
业的技术支撑,更需要一套系统化的管理标准,
以及对设备专业价值的持续投入。唯有打破认
知误区,抓准核心系统,落实预防性维护,才
能真正驯服这台“钢铁巨兽”,让它成为工厂
高质量生产的坚实后盾。
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全钢子午胎成型:
一次法与二次法工艺对比
一、核心概念:胎坯的 “两段式”
构成
全钢子午胎胎坯成型,本质是将胎体与带
束层 / 胎冠两大模块精准复合:
胎体:由内衬层、胎体帘布、钢丝圈组成,
呈圆筒状,决定轮胎基础强度与密封性。
带束层 / 胎冠:由 2-4 层钢丝带束层 + 胎
面组成,是接地承重核心,决定耐磨与操控性。
“一段 / 二段” 即围绕两大模块的分步成
型(二次法) 或集成成型(一次法) 划分。
二、二次法成型:传统成熟的分段工
艺
2.1 核心原理
两段独立、设备分工、中间搬运:一段机
做胎体筒,二段机复合定型,两台设备 + 搬运
装置衔接,工艺成熟稳定,是中小批量、多规
格生产主流。
2.2 关键设备
一段成型鼓:圆柱形刚性鼓,直径固定,
负责胎体筒贴合与胎圈反包。
二段成型鼓:可膨胀胶囊鼓 / 膨胀鼓,径
向可胀缩,负责胎体撑展、带束层贴合与拱形
定型。
辅助装置:胎体筒搬运架、传递环(带束
层 / 胎面精准输送)、压辊组(排气压实)。
2.3 详细工艺流程
第一段:胎体筒制作(一段机)
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺
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1. 刚性鼓表面贴合内衬层(气密层),保
证密封;
2. 贴合 1-2 层胎体帘布,对齐拼接,控制
张力均匀;
3. 两侧预设位置放置钢丝圈(胎圈骨架);
4. 鼓面扩张 + 指形正包装置,将帘布两端
反包,紧密包裹钢丝圈,形成坚固胎圈;
5. 鼓收缩,取下完整圆柱形胎体筒,待转运。
第二段:复合定型(二段机)
1. 膨胀鼓充气至预定直径,套入胎体筒,
居中定位;
2. 胎体筒冠部依次贴合带束层(2-4 层)
→胎面,传递环保证角度 / 位置精准;
3. 关键膨胀定型:二段鼓径向膨胀,胎体
筒由圆柱撑为拱形,帘线从 0° 径向拉至设计
角度,与带束层紧密贴合;
4. 压辊滚压胎侧、胎肩,排气压实,完成
胎坯。
2.4 工艺特性
优点
成熟稳定:工艺百年迭代,设备故障率低,
维护简单;
灵活多规格:换型快,适配 10 + 规格小批
量生产,适配售后市场;
质量易控:分段操作,胎体 / 带束层可单
独检查修正,缺陷易追溯。
缺点
效率偏低:两台设备 + 搬运,单胎成型周
期长(约 6-8 分钟),产能受限;
精度损耗:胎体筒搬运 / 套鼓易变形、定
位偏移,影响动平衡;
占地大:双主机 + 缓存区,厂房利用率低。
三、一次法成型:高效集成的高端工
艺
3.1 核心原理
单机单工位、鼓肩扩张、一步到位:所有
工序在一台设备、一个成型鼓连续完成,无中
间搬运,精度与效率最大化,是高端重卡 / 工
程机械胎首选。
3.2 关键设备
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橡塑智空间
一次法复合成型鼓:鼓肩可径向伸缩,鼓
身刚性,集成胎体贴合、鼓肩扩张、带束层贴合、
定型功能;
高精度传递环:伺服驱动,带束层 / 胎面
定位精度 ±0.1mm,保证对中性;
伺服压辊系统:多轴同步,柔性压实,减
少气泡与褶皱。
3.3 详细工艺流程
1. 胎体制作(收缩鼓):与一段机一致 ——
贴合内衬层→胎体帘布→上钢丝圈→反包,保
持圆柱形;
2. 鼓肩扩张(核心差异):无需取下胎坯,
两侧鼓肩径向外扩,将胎体筒中间预撑为拱形,
预留带束层贴合空间;
3. 带束层 / 胎面贴合:传递环将预制带束
层 + 胎面精准套贴在拱形胎体冠部;
4. 最终定型压实:鼓肩微调 + 压辊滚压,
完成胎坯定型,帘线角度与贴合精度最优。
3.4 工艺特性
优点
超高效率:无搬运 / 缓存,单胎周期缩短
30%-50%(约 3-4 分钟),单机日产能 600 + 条;
微米级精度:无二次定位误差,带束层对
中性 ±0.5mm,动平衡 / 均匀性显著提升;
占地小 + 自动化强:单机占地仅二次法
1/2,适配全自动化物流,实现无人化生产。
缺点
设备成本高:复合鼓 + 伺服系统,单台造
价是二次法 1.5-2 倍,维护技术门槛高;
工艺严苛:对帘布尺寸稳定性、胶料门尼
黏度、环境温湿度要求极高;
换型慢:规格切换需调整鼓肩行程 / 传递
环参数,小批量多规格经济性差。
四、两种工艺核心对比(总览表)
对比维度 二次法成型 一次法成型
核心逻辑 两段两设备,工序独立 单机单工位,集成成型
成型鼓 刚性鼓(一段)+ 膨胀鼓(二段) 可伸缩复合鼓
工艺流程 胎体筒制作→搬运→复合定型 胎体制作→鼓肩扩张→贴合定型
生产效率 较低(6-8 分钟 / 条) 高(3-4 分钟 / 条)
成型精度 较好(受搬运影响) 极高(无二次定位)
设备投资 低(两台标准设备) 高(单台复杂设备)
生产灵活性 高(多规格小批量) 低(大批量少规格)
维护难度 低(结构简单) 高(伺服 + 精密部件)
适用场景 售后市场、中小型工厂、多规格 高端重卡、工程机械胎、智能工厂
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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺
橡
塑
智
空
间
五、行业发展趋势:长期并存,各擅
胜场
5.1 一次法:高端市场绝对主流
新建高端产线(重卡 / 工程胎)90%+ 采用
一次法,匹配新能源重卡高负载、高里程需求;
技术升级:AI 视觉自适应贴合、数字孪生
仿真、超高速机头(600 + 条 / 天),精度与效
率持续突破。
5.2 二次法:中小批量与售后市场不可替代
售后市场规格繁多(20 + 规格)、批量小,
二次法换型快、成本低,仍占 60%+ 份额;
工艺优化:智能搬运机器人、快速换模系统,
弥补效率短板,提升稳定性。
5.3 未来格局:互补共存,融合创新
一次法主攻高端大批量,二次法守住中低
端多规格,长期并存;
技术融合:二次法引入伺服控制提升精度,
一次法优化换型逻辑增强灵活性,边界逐渐模
糊。
六、结语
全钢子午胎成型工艺无绝对优劣,适配需
求即最优:追求效率与高端品质选一次法,兼
顾成本与灵活性选二次法。随着智能制造深化,
两种工艺将持续迭代,共同支撑轮胎产业向高
精度、高效率、绿色化升级。
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