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第二十四届中国国际橡胶技术展览会

第二十一届中国 ( 上海 ) 国际轮胎轮毂博览会

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中国·广饶 国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会

2026 第 23 届中国（重庆）橡塑工业展览会

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综　　述

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间

综　述

2 AI 赋能轮胎成型机：全流程

智能协同新趋势

5 2026Q1 轮胎财报分化：全

钢逆势增长 半钢集体承压

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橡塑智空间

一、引言

轮胎成型是轮胎制造的核心工序，直接决

定产品质量与生产效率。当前，国内轮胎行业

面临“增量不增利”的内卷困境，同时高端新

能源轮胎需求爆发、绿色低碳政策趋严，倒逼

制造环节向智能化、高效化转型。作为成型设

备升级的核心驱动力，AI 技术正突破传统自动

化局限，深度融入成型机控制、质量管控、数

据管理等全环节，推动设备从“自动执行”向“自

主决策”跨越，助力轮胎产业从“制造”向“智

造”升级。

近年来，我国智能轮胎成型机市场快速扩

张，2025 年市场规模达 48.6 亿元，同比增长

7.3%，其中具备 AI 视觉纠偏、数字孪生控制的

高端机型渗透率已升至 36.7%。软控股份、赛

象科技等龙头企业加速技术布局，AI 驱动的成

型设备已在玲珑轮胎、赛轮集团等企业规模化

应用，为行业转型提供实践支撑。

二、从自动化到自主化：构建智能决

策成型系统

AI 推动轮胎成型机的核心变革，是从预设

程序执行的自动化设备，升级为具备“感知 - 决

策 - 执行”能力的自主化智能体。传统成型机依

赖人工设定参数、干预异常，难以适配胶料波动、

环境变化等复杂工况；而自主化成型系统依托

AI 算法与数字孪生技术，可实现无人工干预下

的自主优化。

数字孪生是自主化升级的核心支撑。通过

构建与物理成型机实时同步的虚拟模型，融合

设备运行数据、胶料物性参数、环境数据，AI

可在虚拟空间模拟成型全过程，动态优化贴合

节拍、张力参数等关键指标。软控股份开发的“成

型工艺数字孪生体”，能通过图神经网络预测

不同工艺下的胎体对称度，自动推荐最优参数，

使工艺调试时间从 72 小时缩短至 24 小时内。

同时，AI 参数建模技术实现缺陷提前预判。

系统通过学习历史生产数据，构建胶部件贴合、

胎圈定位等环节的缺陷预测模型，实时分析张

力、速度、位置等数据，提前识别偏移、气泡

等隐患并自动调整参数，将残次品率降低 30%

以上。这种自主化能力大幅降低对人工经验的

依赖，使成型过程稳定性提升 40%，生产效率

提高 15%-20%。

三、质量闭环预控：从事后检测到事

前预防

质量控制是轮胎制造的核心，AI 正推动成

AI 赋能轮胎成型机：

全流程智能协同新趋势

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综　　述

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型环节质量管控从“终

端检测剔除”向“过程

闭环预控”根本性转变，

助力实现“零缺陷”制造。

传统模式依赖终端 X 光

检测、人工抽检，不仅

滞后且易漏检，而 AI 驱

动的闭环系统将质量管

控嵌入成型全流程，实

现实时监测、即时纠正。

机 器 视 觉 与 AI 图

像识别是闭环控制的关

键。主流智能成型机搭

载 2000fps 高速线阵相机与 3D 结构光模块，实

时采集胶部件尺寸、贴合位置、接头搭接等信息，

通过轻量化 CNN 算法精准识别毫米级缺陷，检

测精度达 99.9%。与传统视觉仅“检测报警”不同，

AI 系统可将视觉信息转化为工艺调整指令，自

动控制机械臂、贴合头动作，在缺陷发生前完

成纠偏。

例如，延长橡胶与软控联合研发的全自动

成型机，通过 AI 视觉闭环控制，实时捕捉贴合

偏移、漏线等隐患，同步调整贴合压力与速度，

使胎胚不良率从 1.8% 降至 0.4%。这种“感知 -

预测 - 优化 - 执行”的闭环模式，不仅减少终端

返工成本，更提升产品一致性，适配高端轮胎

对质量稳定性的严苛要求。

四、全链数据贯通：打通全生命周期

数据壁垒

AI 在轮胎成型机中的应用已不再局限于单

一设备，而是作为工业互联网的智能节点，打

通研发、生产、使用、回收全生命周期数据，

重塑产业价值链。当前，轮胎企业数据孤岛问

题突出，成型工序数据与上游密炼、下游硫化、

终端使用数据割裂，难以实现全流程优化。

工业互联网平台（如赛轮集团“橡链云”、

软控 MCC 平台）成为数据贯通的核心载体。

智能成型机通过传感器、边缘计算模块，实时

采集设备运行、工艺参数、质量数据，并上传

至云端平台；同时，平台整合上游密炼胶料配方、

下游硫化温度压力、终端轮胎行驶里程等数据，

构建全链路数据底座。

数据贯通实现两大核心价值：一是精准管

控碳足迹，通过全流程数据量化能耗、物耗，

满足欧盟碳边境税、国内绿色制造政策要求；

二是反向驱动研发优化，通过收集智能轮胎的

用户使用数据（如磨损、温度、压力），AI 分

析反馈至成型工艺，优化胎面贴合、胎体结构

设计，形成“研发 - 生产 - 使用 - 再研发”的闭环，

缩短产品迭代周期 50% 以上。

五、研发柔性赋能：缩短周期适配个

性化需求

AI深度赋能轮胎研发前端与成型柔性制造，

破解传统研发周期长、小批量订单成本高的痛

点，适配新能源汽车个性化、多品种的市场需求。

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在研发端，AI 与数字孪生、多物理场仿真

相结合，重构轮胎研发流程。传统轮胎研发需

经过数月路试、多次实物试验，成本高、周期长；

而 AI 仿真可在虚拟空间完成轮胎结构设计、材

料匹配、性能测试，快速优化胎体轮廓、胶料

分布，将研发周期从 6-8 个月压缩至 1-2 个月，

实现研发一次性成功。米其林上海未来工厂依

托 AI 仿真，将新能源轮胎研发周期缩短 60%，

快速适配不同主机厂的定制需求。

在柔性制造端，AI 算法支撑成型机快速换

型。传统成型机换型需人工调整模板、校准参数，

耗时 4-6 小时；而 AI 柔性系统可存储数百套工

艺模板，根据订单需求自动调用、微调参数，

换型时间缩短至 30 分钟内。软控第五代智能成

型机采用模块化设计 +AI 算法，可高效响应最

小 100 条的小批量订单，适配欧美标签法下的

差异化需求。

六、技术融合与中国方案：全球化竞

争新突破

未来轮胎成型机的智能化发展，是 AI 与物

联网（IoT）、5G、边缘计算、新材料等技术的

深度融合，同时中国企业正从技术跟随者向标

准制定者转变，输出“智造中国方案”。

技术融合推动生产模式革新：AI+IoT 实现

设备状态实时监测与预测性维护，通过分析振

动、温度等数据，提前预警轴承磨损、伺服故障，

设备故障率降低 31.7%，运维成本减少 40%；

AI+5G+ 边缘计算实现车间无人化、少人化管理，

软控 NPS 半钢成型机实现 35 秒 / 条的高效生产，

全程无需人工干预，单日产能达 1800 条。

在全球化竞争中，中国轮胎装备企业已形

成可输出的数字化标准体系。软控股份、赛象

科技等龙头企业的智能成型机，已在东南亚、

非洲等海外基地规模化部署，配套的智能工厂

解决方案、智造操作系统，适配当地市场需求，

助力中国轮胎产业高端出海。2025 年，我国高

端智能成型机出口占比达 32%，新能源专用成

型设备出口增速超 25%，彰显“中国智造”的

全球竞争力。

七、挑战与展望

（一）现存挑战

AI 在轮胎成型机中的应用仍面临多重挑战：

一是技术融合难度大，AI 算法需深度融合橡胶

材料科学、结构力学等专业知识，“知识 - 数据”

混合驱动模型研发周期长、成本高；二是投入

门槛高，智能工厂改造需额外投入 2 亿元以上，

中小企业资金压力大；三是数据安全与标准化

不足，工业互联网数据互通标准不统一，数据

泄露风险隐患需警惕。

（二）未来展望

长期来看，AI 将推动轮胎成型机向极致自

主化、全链智能化、绿色低碳化方向发展：一

是算法持续升级，实现“零人工干预”的全自

主成型；二是全产业链数据深度协同，构建全

球领先的轮胎智能制造生态；三是 AI 与节能技

术融合，降低成型环节能耗 18% 以上，助力“双

碳”目标实现。

八、结论

AI 正引领轮胎成型机迈入全流程智能协同

新阶段，从自主化升级、质量预控、数据贯通、

柔性赋能到技术输出，全方位推动轮胎制造效

率、质量、柔性的跃升。面对行业内卷与全球

竞争，企业需加速 AI 技术布局，攻克技术融合、

成本控制等难题，依托“智造中国方案”实现

高端突围，推动中国轮胎产业从制造大国向制

造强国跨越。

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综　　述

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2026Q1 轮胎财报分化：

全钢逆势增长 半钢集体承压

近期，国内主要上市轮胎企业发布了 2026

年度第一季度财报，但财报却呈现出鲜明的“冰

火两重天”。以全钢子午线轮胎（卡车、客车

等商用车轮胎）为重要业务的企业，如中策橡胶、

风神轮胎、贵州轮胎等，普遍实现了营收与利

润的双双增长；而业务重心偏向半钢子午线轮

胎（乘用车轮胎）的企业，普遍遭遇了利润下滑。

这不仅让人疑问，为何在 2026 年的开局，会出

现“全钢吃饱，半钢跌倒”的剧烈分化？

一、半钢胎“ 遇冷”：三重挤压下的

利润绞杀

半钢胎利润的萎缩，重要原因是源于其高

度依赖的出口市场正遭遇前所未有的“三重挤

压”，这也是其业绩承压的核心症结。

第一重挤压：惨烈价格战，利润空间被急剧

压缩

中国轮胎出口长期面临“量增价跌”的困境，

低价竞争已成为行业常态。2025 年，轮胎出口

量历史性突破 7 亿条，但出口金额仅微增 2%，

“以价换量”的弊端已逐步显现。到了 2026 年

3 月，情况进一步恶化：新的充气橡胶轮胎出口

金额同比下降 10.9%，降幅远超出口量 6.6% 的

跌幅。这意味着企业正通过更大幅度的降价来

保住市场份额，本就微薄的利润空间被进一步

挤压，陷入“越卖越亏”的恶性循环。

第二重挤压：人民币升值，汇兑损失吞噬利

润

对于以美元结算为主的轮胎出口业务而言，

人民币升值无疑是一把“汇兑刀”，直接侵蚀

企业利润。2026 年初以来，人民币对美元汇率

持续走强，从 7.0 附近升至 6.83 左右。据行业

测算，汇率每升值 0.1，对于月出口量以亿条计

的轮胎行业，就意味着数以亿计的人民币利润

蒸发。例如，玲珑轮胎在公告中直言，一季度

净利暴跌的核心原因，是汇率波动带来的巨额

汇兑损失。2026 年以来，欧元、美元持续走弱，

人民币相对升值，截至 3 月末，公司及下属子

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公司的汇兑损失对税前利润的影响高达 2.67 亿

元，而去年同期则是汇兑收益，一正一负间，

利润差距被进一步拉大。

第三重挤压：欧盟反倾销，核心市场遭遇致

命冲击

欧洲市场占据中国乘用车轮胎出口总量的

40% 以上，是半钢胎企业的核心命脉，而欧盟

反倾销调查的推进，成为压垮半钢胎利润的“最

后一根稻草”。目前，欧盟针对中国乘用车及

轻卡轮胎的反倾销调查已进入最后阶段，拟征

收 3.4% 至 51.6% 不等的最终反倾销税，终裁将

于 2026 年 6 月 18 日公布。高关税预期已导致

欧洲进口商下单极为谨慎，大量订单被推迟或

取消，对于以欧洲为主要市场的半钢胎企业而

言，无疑是致命一击。

这三重压力形成合力，对利润结构本就脆

弱的半钢胎出口业务进行了“立体式绞杀”，

也直接导致了半钢胎企业一季度的业绩低迷。

二、全钢胎“狂欢”：三重动力驱动

逆势上扬

在全行业承压、半钢胎普遍遇冷的背景下，

全钢胎业务却逆势上扬，实现营收与利润双增

长，其增长动力主要来自三个方面，形成了拉

动业绩的“三把火”。

第一把火：新能源商用车爆发，配套需求激

增

2026 年以来，国内商用车市场迎来复苏，

尤其是新能源商用车的爆发式增长，直接拉动

了全钢胎的配套需求。2026 年 3 月，我国重卡

销量突破 13 万辆，创下近五年同期新高，其中

新能源重卡终端销量同比增长超 30%。按每辆

车配套 8-12 条全钢轮胎计算，这为全钢胎市场

带来了可观的增量订单。中策橡胶财报显示，

2025 年全钢胎销售收入 205.45 亿元，同比增

长 14.13%，产品更是一度“供不应求”，印证

了全钢胎配套市场的旺盛需求。

第二把火：高端细分破局，高价值产品领跑

增长

当多数企业还在全钢胎通用市场陷入价格

战时，头部企业早已转向“高价值 + 细分领域”

的发展战略，通过产品升级实现利润突围。例如，

风神轮胎专注于高端卡客车轮胎、巨型工程子

午胎等细分市场，其针对特定场景（如长里程、

重载）的专用产品系列销量增长迅猛，部分品

类甚至供不应求。高价值产品的持续发力，不

仅提升了企业的营收规模，更显著改善了利润

结构，成为全钢胎企业逆势增长的核心支撑。

第三把火：低基数衬托，增长效应凸显

2025 年，受货运市场运价低迷、车多货少

等因素影响，全钢胎替换市场需求疲软，主要

轮胎企业利润出现 50% 以上的下滑，行业整体

业绩基数较低。因此，2026 年第一季度的同比

数据，在低基数效应的衬托下，增长显得更为

明显，形成了“看似爆发式增长”的态势。

但值得警惕的是，这种增长背后也隐藏着

隐忧：全钢胎替换市场依然非常低迷。3 月的市

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 综　　述

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场“繁荣”更多是渠道在原材料涨价预期

下的“锁价备货”行为，提前透支了未来

需求，导致 4 月订单迅速走弱，渠道库存

高企。目前，全钢胎企业的增长主要依靠

配套市场和高端新品拉动，基本盘（替换

市场）的真正复苏仍需时日。

三、结语：共同的挑战与行业的

未来走向

无论是逆势增长的全钢胎企业，还是

遭遇困境的半钢胎企业，都共同面对着一

个不确定的外部环境：原材料成本的波动。

中东地缘冲突推高了合成橡胶、炭黑等核

心原材料价格，3 月以来国内数十家轮胎

企业集中发布涨价通知。成本压力迫使企

业提价，但能否顺利将成本压力传导至下

游，取决于终端需求的接受程度。目前看

来，成本上涨在挤压企业利润的同时，也

意外地刺激了渠道在 3 月集中备货，短期

内拉动了工厂的营收，降低了渠道库存，

形成了短暂的“利好”。

展望未来，轮胎行业的分化将进一步

加剧。对于半钢胎企业而言，出路在于跳

出低价竞争的“修罗场”，通过全球化产

能布局（在东南亚等地建厂以规避贸易壁

垒）、使用金融工具对冲汇率风险、以及

死磕技术实现产品高端化，构建自身的“系

统竞争力”，摆脱对单一市场和低价策略

的依赖。对于全钢胎企业，则需警惕替换

市场的持续疲软和产能过剩的长期压力，

抓住短期配套市场的红利，加快产品升级

和服务优化，将短期增长转化为在细分赛

道和解决方案服务上的长期壁垒，实现可

持续发展。

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9 驯服密炼机：从被动修机到主

动管控的认知升级

12 全钢子午胎成型：一次法与二

次法工艺对比

装备工艺

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺

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在橡胶工厂，密炼机是无可争议的“权力

中心”。这台自 1916 年本伯里型问世以来便主

宰行业的“钢铁巨兽”，承载着全厂的产量、

质量与能耗命脉。然而现实中，许多工厂对它

的管理仍停留在“坏了再修”的作坊式阶段，

密封泄漏、下顶栓卡顿、轴承异响等故障频发，

看似偶然，实则是对设备底层运行逻辑缺乏敬

畏的必然结果。今天，我们不纠结于具体参数

驯服密炼机：

从被动修机到主动管控的认知升级

调节，重点聊聊如何通过认知升级，真正驯服

这台核心设备。

一、认知错位：它不是和面机，是精

密能量转换系统

很多管理者将密炼机简单等同于“大型和

面机”，这种认知偏差正是设备管理滑坡的开端。

从物理本质来看，密炼机是一个高扭矩、高剪切、

温升剧烈且伴随强力磨蚀的精密能量转换系统，

而非简单的搅拌设备。炭黑与填料在转子棱峰

与室壁的微小间隙中，要经受近乎苛刻的挤压

与剪切，每一处运行细节都影响着胶料品质。

设备管理的核心真相的是：维护的目的不

是让机器“勉强运转”，而是维系其内部的“动

态平衡”。一旦密封失效导致炭黑泄漏，或冷

却夹套结垢引发局部过热，这台价值数百万的

设备就会启动不可逆的“折寿”进程，不仅浪

费原材料，更会埋下生产安全隐患。据行业数

据显示，认知偏差导致的不当管理，会使密炼

机核心部件寿命缩短 30% 以上，非计划停机率

大幅上升。

二、抓准五大核心系统，掌握设备管

理精髓

管好密炼机，不可眉毛胡子一把抓，需聚

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橡塑智空间

焦支撑其运转的五大核心系统，读懂每一套系

统的管理逻辑，才能从根源上减少故障。

1. 密封系统：对抗泄漏的第一道防线

密封系统是密炼机最脆弱也最关键的消耗

部件，很多工厂对密封油的压力、流量监控形

同虚设，原材料泄漏问题屡禁不止。其实密封

的核心不在于“堵”，而在于“压”与“精”——

润滑油压力必须时刻优于混炼室内压力，设备

精度需严格控制在标准范围内，密封环磨损量

需控制在 0.3mm 以内，否则漏料只是时间问题，

而油料浪费与原材料损耗才是真正的致命伤。

此外，冷却水路堵塞会导致密封件老化变形，

同样会引发泄漏，需定期清理维护。

2. 卸料与锁紧机构：几何精度的精准博弈

下顶栓关不到位、锁紧机构疲劳，甚至俗

称的“爆锅”，都是工艺事故的主要根源。卸

料门的机械连锁与液压控制，是一套精密的几

何闭环：锁紧过紧会产生应力疲劳，缩短部件

寿命；锁紧不足则会导致漏料，影响胶料质量。

优秀的管理的是通过数据监测其动作轨迹的细

微偏移，在卡死、漏料等问题发生前提前干预，

同时需区分漏料与混炼分散不良的差异，避免

将工艺问题与设备问题混淆，导致故障久拖不

决。

3. 温度控制系统：规避隐形损耗的关键

密炼机是典型的产热大户，热交换效率直

接决定胶料分散度与产品质量，而冷却夹套结

垢就像“血栓”，会让冷却性能断崖式下降。

很多设备员只关注进回水压力，却忽视热交换

效率，导致胶料焦烧、塑化不均等问题。事实上，

冷却系统的软化水管理不是建议，而是必须，

同时需定期清理管路结垢，确保进出水温差稳

定在 5-8℃，避免局部过热对设备造成不可逆损

伤。

4. 液压与动力系统：设备运行的中枢神经

液压系统的稳定性，直接决定设备动作的

果断性与批次胶料质

量的一致性，蓄能器

压力、泵头流量调节

等细节都不能忽视。

补压频繁往往是内泄

的先兆，若等到油温

报警才去检查，说明

预防性维护已彻底失

败。此外，液压油的

油位、油质需定期检

查，油位需保持在油

窗 1/2-2/3 区 间， 油

质污染或老化需及时

更换，否则会导致系

统压力不稳，直接影

响压胶效果。

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺

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5. 电气控制系统：从被动显示到主动干预

作为现代密炼机的“大脑”，电气控制系

统的价值不在于被动显示参数，而在于主动干

预风险。好的控制系统应比人更“无情”：当

传感器检测到耐磨环、轴承温度超过预设红线

时，需启动“排胶后强制锁机”程序，允许完

成当前车胶料以防固化，但严禁开启下一车生

产，从根源上杜绝人为隐瞒故障的可能。同时，

数字化 PLC 系统可通过实时建模，监控时间、

温度、能量、压力、转速五大核心参数，一旦

混炼曲线偏离标准便主动预警，既保障产品质

量，也预判设备损伤。

三、预防性：从“救火”到“防火”

的转变

真正的设备管理专家，追求的是“无声的

维护”，核心是将被动维修转变为主动预防，

通过全周期管理延长设备寿命、稳定生产。

日常维护需建立“感知力”：优秀的操作

人员在投料前会观察密封润滑油的滴落节奏，

运行中用测温枪扫描敏感部位的温度特征，及

时发现细微异常；班后需

彻底清理混炼室、转子残

留物料，避免干结硬化损

伤设备，同时做好运行台

账记录，实现可追溯管理。

定期维护需做好数据

化体检：重点关注电机电

流波动、液压站补压频率

等数据，这些细节背后隐

藏着设备衰老的信号；每

周需检查润滑油路过滤器、

紧固连接螺栓，每月校准

传感器精度、清理冷却管

路结垢，及时捕捉潜在隐

患。

年度维护需聚焦性能重塑：核心不是盲目

拆机，而是精准测量——检测转子棱峰磨损量、

间隙漂移情况，根据磨损曲线确定大修时机，

而非等混炼效果变差、设备出现明显故障才叫

停，避免小问题演变为大额维修事故。据统计，

规范执行预防性维护的密炼机，平均无故障运

行时间可提升 40% 以上。

四、结语：设备管得好，生产才能稳

密炼机的管理，本质上是对“磨损与对抗、

发热与冷却、压力与泄放”三对矛盾的精细平衡。

“好的设备管理，是让它尽量不坏”，当密炼

机能够像瑞士手表一样精准完成每一次排胶，

产量与质量的波动自然会消失。这不仅需要专

业的技术支撑，更需要一套系统化的管理标准，

以及对设备专业价值的持续投入。唯有打破认

知误区，抓准核心系统，落实预防性维护，才

能真正驯服这台“钢铁巨兽”，让它成为工厂

高质量生产的坚实后盾。

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橡塑智空间

全钢子午胎成型：

一次法与二次法工艺对比

一、核心概念：胎坯的 “两段式”

构成

全钢子午胎胎坯成型，本质是将胎体与带

束层 / 胎冠两大模块精准复合：

胎体：由内衬层、胎体帘布、钢丝圈组成，

呈圆筒状，决定轮胎基础强度与密封性。

带束层 / 胎冠：由 2-4 层钢丝带束层 + 胎

面组成，是接地承重核心，决定耐磨与操控性。

“一段 / 二段” 即围绕两大模块的分步成

型（二次法） 或集成成型（一次法） 划分。

二、二次法成型：传统成熟的分段工

艺

2.1 核心原理

两段独立、设备分工、中间搬运：一段机

做胎体筒，二段机复合定型，两台设备 + 搬运

装置衔接，工艺成熟稳定，是中小批量、多规

格生产主流。

2.2 关键设备

一段成型鼓：圆柱形刚性鼓，直径固定，

负责胎体筒贴合与胎圈反包。

二段成型鼓：可膨胀胶囊鼓 / 膨胀鼓，径

向可胀缩，负责胎体撑展、带束层贴合与拱形

定型。

辅助装置：胎体筒搬运架、传递环（带束

层 / 胎面精准输送）、压辊组（排气压实）。

2.3 详细工艺流程

第一段：胎体筒制作（一段机）

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺

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1. 刚性鼓表面贴合内衬层（气密层），保

证密封；

2. 贴合 1-2 层胎体帘布，对齐拼接，控制

张力均匀；

3. 两侧预设位置放置钢丝圈（胎圈骨架）；

4. 鼓面扩张 + 指形正包装置，将帘布两端

反包，紧密包裹钢丝圈，形成坚固胎圈；

5. 鼓收缩，取下完整圆柱形胎体筒，待转运。

第二段：复合定型（二段机）

1. 膨胀鼓充气至预定直径，套入胎体筒，

居中定位；

2. 胎体筒冠部依次贴合带束层（2-4 层）

→胎面，传递环保证角度 / 位置精准；

3. 关键膨胀定型：二段鼓径向膨胀，胎体

筒由圆柱撑为拱形，帘线从 0° 径向拉至设计

角度，与带束层紧密贴合；

4. 压辊滚压胎侧、胎肩，排气压实，完成

胎坯。

2.4 工艺特性

优点

成熟稳定：工艺百年迭代，设备故障率低，

维护简单；

灵活多规格：换型快，适配 10 + 规格小批

量生产，适配售后市场；

质量易控：分段操作，胎体 / 带束层可单

独检查修正，缺陷易追溯。

缺点

效率偏低：两台设备 + 搬运，单胎成型周

期长（约 6-8 分钟），产能受限；

精度损耗：胎体筒搬运 / 套鼓易变形、定

位偏移，影响动平衡；

占地大：双主机 + 缓存区，厂房利用率低。

三、一次法成型：高效集成的高端工

艺

3.1 核心原理

单机单工位、鼓肩扩张、一步到位：所有

工序在一台设备、一个成型鼓连续完成，无中

间搬运，精度与效率最大化，是高端重卡 / 工

程机械胎首选。

3.2 关键设备

· 14 ·

橡塑智空间

一次法复合成型鼓：鼓肩可径向伸缩，鼓

身刚性，集成胎体贴合、鼓肩扩张、带束层贴合、

定型功能；

高精度传递环：伺服驱动，带束层 / 胎面

定位精度 ±0.1mm，保证对中性；

伺服压辊系统：多轴同步，柔性压实，减

少气泡与褶皱。

3.3 详细工艺流程

1. 胎体制作（收缩鼓）：与一段机一致 ——

贴合内衬层→胎体帘布→上钢丝圈→反包，保

持圆柱形；

2. 鼓肩扩张（核心差异）：无需取下胎坯，

两侧鼓肩径向外扩，将胎体筒中间预撑为拱形，

预留带束层贴合空间；

3. 带束层 / 胎面贴合：传递环将预制带束

层 + 胎面精准套贴在拱形胎体冠部；

4. 最终定型压实：鼓肩微调 + 压辊滚压，

完成胎坯定型，帘线角度与贴合精度最优。

3.4 工艺特性

优点

超高效率：无搬运 / 缓存，单胎周期缩短

30%-50%（约 3-4 分钟），单机日产能 600 + 条；

微米级精度：无二次定位误差，带束层对

中性 ±0.5mm，动平衡 / 均匀性显著提升；

占地小 + 自动化强：单机占地仅二次法

1/2，适配全自动化物流，实现无人化生产。

缺点

设备成本高：复合鼓 + 伺服系统，单台造

价是二次法 1.5-2 倍，维护技术门槛高；

工艺严苛：对帘布尺寸稳定性、胶料门尼

黏度、环境温湿度要求极高；

换型慢：规格切换需调整鼓肩行程 / 传递

环参数，小批量多规格经济性差。

四、两种工艺核心对比（总览表）

对比维度 二次法成型 一次法成型

核心逻辑 两段两设备，工序独立 单机单工位，集成成型

成型鼓 刚性鼓（一段）+ 膨胀鼓（二段） 可伸缩复合鼓

工艺流程 胎体筒制作→搬运→复合定型 胎体制作→鼓肩扩张→贴合定型

生产效率 较低（6-8 分钟 / 条） 高（3-4 分钟 / 条）

成型精度 较好（受搬运影响） 极高（无二次定位）

设备投资 低（两台标准设备） 高（单台复杂设备）

生产灵活性 高（多规格小批量） 低（大批量少规格）

维护难度 低（结构简单） 高（伺服 + 精密部件）

适用场景 售后市场、中小型工厂、多规格 高端重卡、工程机械胎、智能工厂

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RUBBER PLASTIC INTELLIGENCE HUB 2026 装备工艺

橡

塑

智

空

间

五、行业发展趋势：长期并存，各擅

胜场

5.1 一次法：高端市场绝对主流

新建高端产线（重卡 / 工程胎）90%+ 采用

一次法，匹配新能源重卡高负载、高里程需求；

技术升级：AI 视觉自适应贴合、数字孪生

仿真、超高速机头（600 + 条 / 天），精度与效

率持续突破。

5.2 二次法：中小批量与售后市场不可替代

售后市场规格繁多（20 + 规格）、批量小，

二次法换型快、成本低，仍占 60%+ 份额；

工艺优化：智能搬运机器人、快速换模系统，

弥补效率短板，提升稳定性。

5.3 未来格局：互补共存，融合创新

一次法主攻高端大批量，二次法守住中低

端多规格，长期并存；

技术融合：二次法引入伺服控制提升精度，

一次法优化换型逻辑增强灵活性，边界逐渐模

糊。

六、结语

全钢子午胎成型工艺无绝对优劣，适配需

求即最优：追求效率与高端品质选一次法，兼

顾成本与灵活性选二次法。随着智能制造深化，

两种工艺将持续迭代，共同支撑轮胎产业向高

精度、高效率、绿色化升级。

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橡塑智空间

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