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4.3.4.2 信号输出
单击 按钮进入如下界面:
输出信号插入方法：选择输出点类型（Y/□板输出/中间变量/□时间输出Y/□间隔输出Y/□间隔输出 M）→选择输出点的通断（□通/□断）→设置延时时间→点击“保存”按钮→在教导页面选择需要插入位置的下一步单击“插入”即可。*注意：点击某个输出按钮变绿即该输出点当前有输出。
Y：等待延时之后 Y 才通或者断。（只可以控制一个信号）
板输出：通过选择板类型为 IO 板或 M 板，板 ID 为多少代表第几块 IO 板或M 板上的点等待延时后进行输出（可以控制多个信号），教导如下图：
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中间变量：可更改的一个变量值。（只可以控制一个信号）
中间变量使用范例：在主程序中教导 M015 这个中间变量输出，在子程序中等待M015 这个中间变量。等待使用方法请参考 4.3.4.5 等待。
主程序的教导：
子程序的教导：
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时间输出 Y：当程序执行到这一步先会让 Y 输出通（断）然后按照设定时间让其自动断开（接通），在等待断（通）的同时程序会同步执行下一步。间隔输出 Y：间隔所设定的模数后按动作时间进行输出 Y。
间隔输出 M：间隔所设定的模数后按动作时间进行输出 M。
4.3.4.3 信号检测
单击 按钮进入如下界面：
插入开始检测和结束检测动作，从开始检测动作到结束检测动作一直检测有无输入信号，满足条件则立即报警。如上图第 1 行和第 3 行所示。
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4.3.4.4 条件跳转
单击 按钮进入如下界面：
标签使用方法：
1、勾选“定义标签”选项，单击标签编辑框弹出键盘编辑名称，进行自定义。2、在程序中需要跳转的位置插入上一步起好的标签名。
3、勾选“□使用标签”选项进入条件选择界面，选择标签类型（Y/□中间变量/□X/□计数器/□计时器/数据比较/□无条件跳转）：
*注意：计数器和计时器功能要在其页面添加后，才会在此页面显示。4、编辑好条件后在需要插入的位置点击“插入”按钮。
*注意：使用条件跳转一定要先插入标签。
4.3.4.5 等待
单击 按钮进入如下界面：
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等待信号插入方法：选择等待点类型（X 或中间变量）→选择等待点的状态→设置延时时间→点击“保存”按钮→在教导页面需要插入位置的下一步单击“插入”即可。单纯延时：插入单纯延时动作后，跑自动运行到该动作会等待所设置的延时时间到后再继续运行下一步动作，延时时间单位为 s。
毫秒延时：插入毫秒延时动作后，自动运行时，到该动作会等待所设置的延时时间，到后再继续运行下一步动作，延时时间单位为 ms。
上升沿：信号从无到有。
下降沿：信号从有到无。
限时：当限时时间到，信号条件没达成则会报警。
不限时：在当前行一直等待，直至信号条件达成。
确认时间：当信号条件达成并在确认时间内保持不变，则执行下一行，否则继续等待（*注意：只在勾选不限时才可以使用）。
4.3.4.6 计数器
单击 按钮进入如下界面，在此界面下可对计数器进行编辑。
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计数器分类：①加 1 型计数器 ②减 1 型计数器 ③清零型计数器 ④设定当前值计数器。计数器新建方法：选择计数器类型→新建计数器名称→点击“新建”按钮→点击“保存”按钮→完成。
当前：当前计数器的计数值，数值可以根据用户实际情况自行设定。用例 1：如果在定义堆叠的时候使用的计数器是自行定义的计数器，假设自行定义的计数器当前值设为 2，那么机械手重新跑第一模的时候会从第二个物品开始堆东西。目标：计数器计数的目标产量。
计数器加 1：插入后执行到该行指令，对应的计数器当前值+1。
计数器减 1：插入后执行到该行指令，对应的计数器当前值-1。
计数器清零：插入后执行到该行指令，对应的计数器当前值变为 0。使用地址：在下方的输入框中输入数值，该数值则表示为计数器使用的地址，则计数器的当前值为地址中的数据值。
用例 2：若地址 800=100，则勾选使用地址后在下方输入框中输入数值：800，勾选任意一个计数器插入教导页面中，保存后，切换到自动模式跑自动，结果显示选中的计数器的当前值变为：100。
设定当前值计数器：勾选设定当前值后直接在使用地址下的输入框中输入数值，则表示该数值为计数器当前值；若勾选设定当前值后勾选使用地址，则输入框中输入的数值即为该数值地址下的值为计数器当前值。教导如下图所示：4.3.4.7 计时器
单击 按钮进入如下界面：
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计时器中若选择启动则表示跑自动第一模到该动作时开始计时，计时器到达目标值后不再计时也不清零；若选择复位启动则表示当计时器到达目标值后并运行到该动作时才进行清零并重新计时；选择使用自动复位功能后则为计时器计时时间到立即自动进行一次计时器复位，当运行到该动作时才开始重新计时。
计时器新建方法：新建计数器名称→点击“新建”按钮→点击“保存”按钮。勾选ID 和计时器按钮及选择其类型后在教导页面需要插入的位置的下一步单击“插入”即可。当前：当前计时器的时间值，时间值可以根据用户实际情况自行设定。目标：计时器的目标时间。
勾选“功能”按钮后，可选以下功能：
单点输出：计时器中计时时间到后 IO 板上某个 Y 值点进行输出或断开。整板输出：计时器中计时时间到后在 IO 板栏选择某块 IO 板进行整块IO 板上的所有Y 值输出或断开。
EU 输出：计时器中计时时间到后 EU 板上的某个 EU 点进行输出或通断。M 点输出：计时器中计时时间到后 M 板上某个 M 值点进行输出或断开。M 板输出：计时器中计时时间到后在 IO 板栏选择某块 M 板进行 M 板上的所有M 值输出或断开。检测输入：计时器中计时时间到后对 IO 板上某个 X 输入点是否有信号进行检测，若检测到不满足条件则立即警报。如教导计时器目标值为 5，检测输入X25 通动作，当自动运行中计时器时间到达 5s 后开始对 X25 信号进行检测，若为 X25 无信号输入则立即警报。复位计时器：运行到该动作计时器就复位（只有当运行到启动计时器动作时才会重新计时）。暂停计时器：运行到该动作计时器将暂停计时（只有当运行到启动计时器动作时才会接着继续计时）。
4.3.4.8 同步
单击 按钮进入如下界面，包含同步动作和平滑动作两种功能。
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在一段程序的前后分别插入同步开始和同步结束表示这一段程序组合在一起同时运动。*注意：
1、同步不能相互嵌套。
2、条件跳转不能使用同步功能。
3、同步开始和同步结束必须组合出现，有同步开始就一定要再教导一句同步结束。4.3.4.9 注释
单击 按钮进入如下界面:
注释即为标记的意思，当用户教导了很多程序后如果太多看起来会显得很乱，这时可对各段不同的程序前后进行相应的注释方便查找问题。
注释编辑方法：在空白单击打开文字编辑框→编辑好名称后点击“保存”键→选择要插入的位置的下一行单击“插入”即可。
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4.3.4.10 堆叠
点击 按钮进入堆叠编辑页面，如下图所示：
堆叠类型分类为：①一般堆叠 ②装箱和箱内堆叠 ③数据源堆叠 ④矩形料盘四类。1.一般堆叠
一般堆叠可分两类：矩形状，顾名思义可堆出方方正正的摆放物品；偏移堆，可堆成菱形的形状也可在一个斜面上堆（Z 轴偏移）。①堆出矩形状的操作方法：
1、首先点击“新建”按钮新建堆叠名称或打开已建文件名。
2、点击“→”进入堆叠编辑界面。
3、设置起始点坐标及间距。
设置方式：手动计算间距。
第一步：进入如下图所示的界面后在手动状态下移动机械手至堆叠起始点然后点击“设入”按钮把当前坐标值设入到各轴的坐标编辑框中。
第二步：手动测量各轴方向上各点之间的间距并把间距值编辑到相应的编辑框。第三步：设置各轴堆叠的方向，正向指的是轴位置+的方向（按一下手控器上的轴按键即可辨别）反向指的是轴位置-的方向。
4、设置手臂、堆叠计数、顺序、计数器以及运行顺序，界面如下图所示：手臂选择：当使用 XYZUVW 六个轴时，手臂 1 为 XYZ 轴堆叠，手臂2 为UVW 轴堆叠，手臂 3 为 ZUV 轴堆叠，手臂 4 为 XYW 轴堆叠，可根据情况进行选择所要堆叠的手臂。
计数：设置在轴上堆点的个数。
运行顺序：设置各轴进行堆叠时运行的先后顺序。
计数器选择：“自身”表示程序运行一模，系统默认的计数器一直加1；自定义计数器（可在“动作菜单”→“计数器”中进行设置）。5、编辑好数据后点击“保存”按钮。
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6、打√“使用堆叠”在“堆叠”里选择使用堆叠，并且设置堆叠速度，在程序中选择好位置点击“设入”即可把堆叠编辑到教导中。
7、如果使用自定义计数器要在教导的过程当中插入堆叠计数器加1 否则计数器不记数。②偏移堆的操作方法：
使用偏移堆可堆成菱形形状或者在一个斜面上堆（Z 轴偏移）
1、首先点击“新建”按钮新建堆叠名称或打开已建文件名。
2、点击“→”进入堆叠编辑界面。
3、勾选“使用偏移”选项。
4、设置起始点坐标及间距。
菱形堆起始点以及间距的设入方式：手动计算各轴的偏移距离和间距。第一步：进入如下图所示的界面后在手动状态下移动机械手至堆叠起始点然后点击“设入”按钮把当前坐标值设入到各轴的坐标编辑框中。
第二步：手动测量各轴方向上各点之间的间距与偏移量并把间距和偏移量值编辑到相应的编辑框。
第三步：设置各轴堆叠的方向，正向指的是轴位置+的方向（按一下手控器上的轴按键即可辨别）反向指的是轴位置-的方向。
X,Y 偏移效果图：
X 偏移的效果图如下所示，左边为未偏，右边为 X 偏移后的效果。（左）偏移前 （右）偏移后Y 偏移的效果图如下所示，左边为未偏，右边为 X 偏移后的效果。斜面堆起点、间距设入方式：
第一步：在手动状态下移动机械手到堆叠起始点位置然后点击“设入”按钮把当前坐标值是设入各轴的坐标编辑框。
第二步：设置 Z 轴方向的偏移距离（默认表示在 X 方向上偏 Z），如需在Y 方向上偏Z则勾选“Y 方向偏移 Z”选项。
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第三步：设置堆叠方向、计数、顺序、计数器以及运行顺序。
方 向：正向，轴位置+的方向，负向，轴位置-的方向。
计 数：设置在轴上堆的点的个数。
运行顺序：设置各轴进行堆叠时运行的先后顺序。
计数器选择：“自身”表示程序运行一模，系统默认的计数器一直加1；自定义计数器（可在“动作菜单”→“计数器”中进行设置）。第四步：编辑好数据后点击“保存”按钮。
第五步：打√“使用堆叠”在“堆叠”里选择使用堆叠，并且设置堆叠速度，在程序中选择好位置点击“设入”即可把堆叠编辑到教导中。第六步：如果使用自定义计数器要在教导的过程中插入堆叠计数器加1 否则计数器不记数。
斜面偏移堆叠使用范例：
假设需要在如下斜面堆四个圆圈圈起来的位置:
教导页面设置：
*注意：
1、因为计数器选择的是自定义的计数器则需在堆叠后多教导一句计数器加1；2、如果计数器计满如需计满后重新开始则需利用条件跳转进行清零，条件跳转页面设置如下图所示：
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一般堆叠使用范例：
已知条件：
1、物品小方格大小长宽高为：100*100*100（mm)
2、需要在 XYZ 正方向上各堆 3 个产品
3、产品前后左右上下距离各 20mm
4、计数器使用自定义计数器，在计数器中新建一个叫“堆叠计数器”的加1 计数器。具体设置如下图所示：
第一步：首先自定义一个计数器。
第二步：进入堆叠页面进行如下图所示的设置，堆叠起始点所有坐标设置为0。程序的编辑如下图所示：
最终堆出效果如下图所示：
*注意：下图中标出的序号表示堆产品的顺序
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堆叠起始点
2.装箱和箱内堆叠
装箱和箱内堆叠使用方法：
1、选择“装箱和箱内堆叠”选项。
2、点击“→”进入堆叠编辑界面。
3、首先点击“新建”按钮新建堆叠名称。
4、在此界面下设置好第一个箱子里产品之间的间距、数量、顺序、方向以及计数器的选择。
5、点击“→”进入下一个编辑界面此界面设定的是每个堆叠箱之间的的间距、数量、顺序、方向以及计数器的选择。
6、设置好所有数据点击保存按钮。
7、打√“使用堆叠”在“堆叠”里选择使用哪个堆叠，并且设置堆叠速度，在程序中选择好位置点击“设入”即可把堆叠编辑到教导中。
8、“使用偏移”：勾选之后，相对于前一次堆叠点偏移已设定的距离。
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箱内堆叠使用范例：
箱内的已知条件：
1、物品小方格大小长宽高为：100*100*100（mm)。
2、需要在 XYZ 方向上各堆 3 个产品，箱内总产品数为 27 个。3、产品前后左右上下距离各 20mm。
4、计数器使用自定义计数器，在计数器中新建一个叫“箱堆计数器”的加1 计数器。教导页面如下：
箱外的已知条件：
1、总共要堆 4 个箱子。
2、需在 X 轴的正方向上堆 2 个箱子，在 Y 轴的正方向上堆2 个箱子在Z 轴上堆0个箱子，堆顺序为：X→Y→Z。
3、箱子间的距离为 500mm,上下距离为 0mm。
4、箱外距离为 500+(100+20)×2+100。
教导页面设置如下：
程序的编辑如下图所示：
最终堆出效果如下图所示：
*注意：下图中标出的序号表示堆产品的顺序,箱外距离为 500+(100+20)×2+100。堆叠起始点
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3.数据源堆叠
数据源堆叠使用方法：
1、选择“数据源堆叠”选项。
2、首先点击“新建”按钮新建堆叠名称。
3、点击“→”进入堆叠编辑界面。
4、选择数据源类型,数据源类型分为两类不规则点位（进行不规则堆放），如选择此项后再点击“编辑点 位”进入编辑点位框对位置具体编辑专门用户标识。5、打√“使用堆叠”在“堆叠”里选择使用哪个堆叠，并且设置堆叠速度，在程序中选择好位置点击“设 入”即可把堆叠编辑到教导中。数据源类型选项“不规则点位”再点击“编辑点位”按钮进入点位编辑界面如下图所示：新建：设定轴目标坐标点，点击点名称给点位起名字，在点击新建，最后点击保存。
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替换位置：点击已编辑好的位置单击一次“替换位置”按钮即可把旧的坐标位置替换成当前位置。
同步替换：如果用户已有位置图纸而且图纸的起始坐标和机械手的原点坐标不一致可用同步替换把图纸位置简便设入不规则点位中。使用 XYZUVW 六个轴时的操作方法如下：
1、先编辑好目标点数假设需要编辑 5 个点如下图：
2、点击第一个点把当前点的坐标值修改成图纸原点（第一个点）的坐标值，最后点击“保存”按钮即可，如下图所示：
专门用户标识显示界面：
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不规则堆叠使用范例：
以在水平面上堆 6 个不规则点为例子。
在点位编辑页面设入六个位置并选择计数器后即可完成设置具体设置如下步骤所示：1、进入如下界面，下拉数据源三角箭头选择“不规则点位”。2、点击“编辑点位”按钮进入编辑点位框教导出六个位置。
3、选择计数器类型，默认选择为自身计数器。
可堆出如下图效果所示：
自动生成的点位可点击“编辑点位”进入查看
最后点击一下“保存”按钮并将堆叠动作插入到主程序中即可。
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4.矩形料盘堆叠
矩形料盘堆叠使用方法：
1.选择“矩形料盘”选项。
2.首先点击“新建”按钮新建堆叠名称。
3.点击“→”进入堆叠编辑界面。
4.点击上方的 P0-P3 进行轴的设置，并设置堆叠个数、类型以及顺序。具体方法如下图：
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依次选中 P0-P3，在下方点击设入或修改。需保证 P1 和 P2 为对角点、P0 和P3 是对角点。设入 XYZ 方向个数，最少为 1。运动顺序为先横行轴、料盘轴，最后为Z 轴。类型：类型分为 Z 字型和 S 型，Z 字型时每次换行时都运行到每行起点。S 型时每次都运行到离上次最近的点。
手臂选择：手臂 1：XYZ；手臂 2：UVW
Z 提前减速使能：升降轴提前减速使能
位置：提前减速的距离，即与目标位置的差值。
速度：提前减速的速度。
4.3.4.12 模块
点击 按钮进入如下界面：在此界面下可对模块进行调用。新建模块：点击“新建模块”按钮→新建模块名称→“保存”→在当前模块中教导入程序→“保存”。
删除模块：下拉模块菜单，选择模块名称点击“删除模块”键即可。
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模块插入方法：下拉“调用模块”的菜单选择要调用的模块→下拉“返回标签”的菜单选择返回类型（*注意：如果选择标签类型请先定义好标签并提前插入程序中）→选择要插入的位置的下一步单击“插入”即可。
4.3.4.11 自定义报警
点击 按钮进入如下图所示：
选择报警编号再点击“插入”按钮即可把报警插入程序中，当程序运行到“报警程序”时机械手停止运行并弹出报警内容。
*注意：自定义报警内容可以通过改字工具自行修改，报警号范围为9000-9999，详细操作请参考 5.4.5 改字工具。
4.3.4.13 原点设定
选择可编程按键[0]:原点，点击 进入如下编辑界面：
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原点指令作用：此界面下可设置轴回原点的顺序及速度。
回原点的方式分为 3 种，用户可根据自家的机构自行选择：
1.短原点（自动设定原点加开关短原点）。
回原点时一碰到原点铁片，原点开关亮即为原点位置。
第一次设置原点或修改了回原点方式的设置流程：
按“原点”按再按“启动”键机械手按照设定的顺序依次进行回原点动作。当各轴找到原点后，系统会出现报警并弹出选择框，询问“原点已经改变，需要重设原点位置？”如需重新设置则点击“重设原点”选项，如不想重设原点则点击“停止”选项。2.长原点（自动设定原点加开关）。
回原点时一碰到原点铁片后仍继续走完整个原点铁片，原点铁片的末端为原点位置。第一次设置原点或修改了回原点方式的设置流程：
按“原点”按再按“启动”键机械手按照设定的顺序依次进行回原点动作。当各轴找到原点后，系统会出现报警并弹出选择框，询问“原点已经改变，需要重设原点位置？”如需重新设置则点击“重设原点”选项，如不想重设原点则点击“停止”选项。3.近似原点：
当不使用伺服 Z 信号时可以使用近似原点，每次原点位置和原点开关有关。*注意：原点信号、方向等设置请参考 5.3.5 原点设定。
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第五章 停止状态三档旋钮转至停止档，显示待机页面，点击“参数设定”进入设置页面，点击右下角“诊断信息”进入诊断信息页面。
5.1 诊断信息
在“停止状态”下点击右下角“诊断信息”，可以显示如下页面。
页面内容包括：手控版本号、主机版本号、机型、使用轴数、SII 配置、485 端口、CAN 端口、主机网口、伺服参数等信息。
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5.2 产品设定
5.2.1 阀设定
点击 按钮进入阀设定界面，在此界面可对阀开关进行相关设定，如：新建单头阀、保持型双头阀、非保持性双头阀，修改阀参数设置，重置阀定义等，如下图所示：新建：点击新建按钮，在弹出页面中选择单头阀、非保持型双头阀或保持性双头阀，选择对应的输出输入点。点击确定即可新建完成，需重启后生效。
确定修改：在修改输入 IO 方向、自动检测、超时时间后需点击确定修改才可生效，否则不生效。重置 IO 阀定义：可以删除所有阀定义。
5.2.2 IO 设定
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对 IO 进行相关设定。
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1.模式状态：主要用于切换成某种模式后能自动控制信号的通断状态。首先点击新建按钮并将新建成的进行勾选，然后在“当模式切换为”选择相应的状态，如：手动，自动，自动转停止等等。再在“输出”里选择 IO 输出或者 M 值输出，然后在“输出点”里选择相应的点。
*注意：可以新建多个且只有点击保存才生效，不用的时候可以去掉或者点击后面的删除（也需要点击保存）。
2.IO 状态：主要用于某些模式下通过控制输入输出某个信号的通断状态来自动使另一个输出信号进行通断。
点击“新建”按钮，并将新建成的进行勾选，然后点击“在模式中”选择相应的状态，如：手动模式、停止模式、自动模式等，再选择输入或输出某个点通或断时能使某个输出点通或断即可。3.报警操作：主要用于当报警号满足某个条件时能控制某个输出信号的通断状态。
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点击“新建”按钮，并将新建成的进行勾选，然后点击“当报警号”选择相应的状态，如：大于、等于或小于某个值等。再选择单次输出或一直输出某个点通或断即可。4.沿信号：主要用于检查某些模式下是否有上升沿或下降沿信号，即不一定只能在自动运行中才能检测到沿信号，当非自动状态下有沿信号时也能检测到并运行。
首先点击新建按钮，并将新建成的进行勾选，然后点击“在模式中”选择相应的状态，如：手动模式、停止模式、自动模式等等。再选择输入类型和输入点即可。
具体应用如下：
（1）教导 x 轴运动仅当有 X10 上升沿信号时 Y 轴才运动的动作，程序如下：
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（2）打到停止状态，进入 IO 设定页面，勾选沿信号，新建一个沿信号检查，点击“在模式中”按钮选择手动、停止、自动模式、自动运行中后点击确定按钮。然后选择输入信号 X10 后点击保存按钮即可。
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（3）在手动状态或停止状态或自动状态或自动运行中给一个 X10 上升沿信号后直接打到自动跑自动，X 轴运动后 Y 轴也运动。
5.2.4 按键和指示灯
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对 IO 进行相关设定。LED1--5 状态绑定：和 IO 设定一样，通过选择相应的输入、输出和M 值来控制手控器上LED灯的亮灭。
按键 F1--F5 功能绑定：通过某种模式下按键 F1-F5 的使用来控制 IO 点和M 值的通断状态。当选择“状态翻转”时，按下 F1 则 M10 输出，再次按下则 M10 断开输出。选择“脉冲”时，按下F1则 M10 输出，松开 F1 则 M10 断开输出，选择“通”时，按下 F1 则 M10 一直输出不会断开。选择“断”时按下 F1 则 M10 一直断开。
例如：勾选按键 F1 功能绑定，点击“模式选择”按钮选择手动模式和停止模式后点击确定，再选择 M 值，状态为通，M 点为 M10，点击保存后打到手动状态或者停止状态时按下F1 按钮，则M10输出，设置如下图所示：
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5.2.5 复用 IO
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对复用 IO 进行相关设定。复用IO 页面可以使用输入或输出 IO 的第二功能，可以通过外部 IO 控制系统的启动、停止、轴动作等其他功能，也可以切换模号，执行可编程按键程序。具体功能和手控器按键操作一致。X10 用作外部急停：勾选后 X10 信号断开为急停,信号通为解除急停。X31 复用：外部使能开关：外部使能开关使用时，手控器的使能开关无效，电机使能状态以外部使能信号为准。
X32 复用：进入原点模式：勾选时，X32 信号有输入时，系统将进入原点模式，当前模式模式必须处于停止模式才可以进入原点模式，相当于原点按键。X33 复用：进入自动模式：勾选时，X33 信号有输入时，系统将进入自动模式，相当于三档旋钮转至自动档。
X43 复用：进入停止模式：勾选时，X43 信号有输入时，系统将进入停止模式，相当于三档旋钮转至停止档。
X44 复用：进入手动模式：勾选时，X44 信号有输入时，系统将进入手动模式，相当于三档旋钮转至手动档。
X45 复用：进复归动模式：勾选时，X45 信号有输入时，系统将进入复归模式，前模式模式必须处于停止模式或手动模式才可以进入复归模式，相当于复归按键。X46 复用：启动：勾选时，X46 信号相当于启动按键。
X47 复用：暂停：勾选时，X47 信号通时，在自动运行模式下，暂停当前程序。Y10 用做普通输出：勾选为普通输出，不勾选为自动运行指示灯，绿灯。Y11 用做普通输出：勾选为普通输出，不勾选为停止状态指示灯，黄灯。Y12 用做普通输出：勾选为普通输出，不勾选为报警状态指示灯，红灯。Y13 用做普通输出：勾选为普通输出，不勾选为报警蜂鸣器，蜂鸣器鸣叫次数可以在运行参数中设置，请参考 5.3.1 运行参数。
Y14 作为原点状态指示灯：勾选后若当前系统没有原点则信号断，有原点则信号通。信号控制模号：选择信号点和模号，点击新建，当对应的信号通时，将切换到对应的模号。
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5.2.6 IO 映射
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对 IO 映射进行相关设定。可以将逻辑 IO 和物理 IO 任意对应，使用 IO 映射功能后，IO 监视页面，将会同时显示逻辑IO对应的物理 IO 端口。
输入映射使能：使用输入 IO 映射时勾选，不勾选 IO 映射不生效。
输出映射使能：使用输出 IO 映射时勾选，不勾选 IO 映射不生效。
输入：
输出：
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5.3 机器设定
5.3.1 运行参数
点击 按钮进入运行参数页面，在此页面可对系统速度、容差、报警声等功能进行设置，如下图所示：
容差（脉冲）：允许伺服的指令脉冲与反馈脉冲的最大差值，超过容差设置范围将会包轴偏差过大，需要检查机构、伺服连线、伺服参数是否正确。报警声音次数（次）：报警后蜂鸣器的报警次数，范围 0-255 ，设置255 时会一直响，直到消除报警。
手动速度等级：设置手动轴按键的运行速度，手动速度等级越大，运动速度越快。子程序 8 延迟启动时间（s）：系统开机之后子程序 8 延迟启动时间。沿信号滤波等级（20ms/p）：合理设置沿信号滤波等级，可有效防止重复收到或收不到沿信号。禁用使能安全开关：勾选后重启生效，无需按下使能开关就可以上使能。转自动速度：切换到自动状态下默认的速度。
运行中只转单循环：在自动状态下只走单循环，运行一次即结束。
允许绝对值找原点：编码器为绝对值时，不勾选按原点按键无反应，勾选后可以执行可编程按键中原点程序。
首模速度：自动状态下运行第一次的运行速度。
安全门：可设置安全门信号，当安全门打开时会报警，关闭时可以清楚报警并继续或停止等，有多个安全门时可以在子程序 8 中手动教导。
安全门关闭忽略此次信号检测报警：勾选后，当信号检测报警时，关闭安全门将不再检测该信号报警，直到执行到结束检测。独立控制手动轴速度：勾选后可以对每个轴设置手动速度，对应的轴运动会自动切换对应的速度，适用于各轴减速比相差较大的情况下。
5.3.2 电机参数
点击 按钮进入如下图所示的界面，在此界面下可对电机参数进行相关设定。
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编码器类型：增量、步进、绝对值、光栅尺、旋转编码器。
电机映射：填入伺服 ID，将逻辑轴与物理轴对应。如分别有三个电机，ID 号为0，1 和2，三个轴 X，Y，Z。如果 X 轴的电机映射为 0，则 0 号电机和 X 轴对应；Y 轴的电机映射为1，则 1 号电机和 Y 轴对应；Z 轴的电机映射为 2，则 2 号电机和Z 轴对应。轴类型：轴类型分为旋转、直线和旋转清零三种。当轴类型选择为直线时，调节每转距离参数；当轴类型选择为旋转或旋转清零时，调节减速比参数。（脉冲版本使用）每圈脉冲数：设定伺服电机每转一圈发多少个脉冲。
每转距离：设定各伺服轴电机每转一圈运行的距离。点击电机正转，量取对应轴实际运行的距离，该距离即该轴电机旋转一圈运行的距离。
减速比：设定伺服电机的减速比。减速比是指减速机构中瞬时输入速度与输出速度的比值，用符号\"i\"表示。一般减速比的表示方法是以 1 为分母，用\":\"连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为 1500r/min，输出转速为 25r/min，那么其减速比则为:i=60:1。正极限：轴移动的最大距离。
负极限：轴移动的最小距离。
正极限点：此项可自行定义 X 轴的正极限的点，默认为常闭点，勾选表示设置为常开点。
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负极限点：此项可自行定义 X 轴的负极限的点，默认为常闭点，勾选表示设置为常开点。原点速度：设置回原点时速度大小。
加速时间：设定伺服电机的加速时间。
减速时间：设定伺服电机的减速时间。
最大速度：设定伺服电机的最大运行速度。
原点误差脉冲数：回原点时所允许的误差脉冲数。
电机测试：
每次测试脉冲数：电机测试时每次发送的脉冲数。
测试速度：设置电机进行电机正反转测试的速度。
发送脉冲：每次发送的脉冲数。
接收脉冲：每次接收的脉冲数。
Z 脉冲：电机的单圈位置。
电机方向：电机方向分为正转和反转两种。
电机正转：进行电机正转测试，测试显示 10000，反馈显示 10000，表示测试成功，该轴正常。
电机反转：进行电机反转测试，测试显示-10000，反馈显示-10000，表示测试成功，该轴正常。
清除测试：清除电机正反转测试数据。
编码器值：当前编码器值。
设为原点：把单个轴移动至原点然后点设为原点。
全部设为原点：把所有轴移动至原点然后点全部设为原点。
原点位置：系统当前原点位置的编码器多圈值或单圈值。
S 曲线加速度：
1.变加速段：加速度按照设定的加速度从 0 递增到最大加速度，速度按照加速度递增。2.匀加速段：加速度保持最大加速度不变，速度按照最大加速度递增。3.变加速段：加速度按照设定的加速度从最大加速度递减到 0，速度按照加速度递增。4.匀速段：加速度为 0，速度保持目标速度不变。
5.变减速段：加速度按照设定的加速度从 0 递增到最大加速度，速度按照加速度递减。6.匀减速段：加速度保持最大加速度不变，速度按照最大加速度递减。7.变减速段：加速度按照设定的加速度从最大加速度递减到 0，速度按照加速度递减。S 加减速设定分别对应上图线段如下所示：
S 加速 1：第 1 段“变加速段”。
S 加速 2：第 3 段“变加速段”。
S 减速 1：第 5 段“变减速段”。
S 减速 2：第 7 段“变减速段”。
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5.3.3 结构参数
点击 按钮进入如下图所示的界面，在此界面下可对结构参数进行相关设定。结构参数页面可以设置机械手走插补动作时的运动参数，包括加减速曲线、加减速时间和路径的最大速度，区分与电机参数中的加减速时间。
IO 板数：可以设置系统 IO 板个数，每块 IO 板有 32 个输入和 32 个输出IO，最多5 块IO板，至少一块。除第一块 IO 板以外，其余扩展 IO 板通过 485 端口1 的方式通讯控制。最大轴数：可以设置当前系统使用的轴数，范围 0 - 8；
机器类型：可以转换机器类型，分为 3 种类型：一拖一、一拖二、二拖二。旋转气缸：可以转换旋转气缸类型，分为 2 种类型：气动轴、伺服轴U。伺服报警关闭所有使能：勾选后，当有一个伺服电机报警时，所有电机使能都会断开，请合理设置。
5.3.4 通讯配置
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对 RS485，CAN 和主机网络进行相关设定。
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5.3.4.1 Rs485 设定
主机共有两个 485 端口，可以分别设置，可以选择使用编码器、模拟量模块、mod-bus、联机等。485 端口 1 除正常功能之外，在使用扩展 IO 板被配置为扩展 IO 通讯端口，不可更改，扩展IO板设置请参考“5.3.3 结构参数”。
*注意：模拟量模块、编码器选型请联系华成公司销售人员。
图 1（驱控）
图 2（单板）
单板的用途分为三种：伺服、模拟量模块、MODBUS 从站。
①伺服：当使用绝对值伺服时，通过 485 与伺服驱动器通讯。
②模拟量模块：可以与华成模拟量模块通讯，支持模拟量输入和输出。③MODBUS 从站：modbus 从站使用请参考华成 modbus 从站协议。
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5.3.4.2 CAN 设定
主机有一个 CAN 总线端口，可以选择功能有编码器、模拟量模块、伺服扭矩、联机、CAN网络通讯等。正确配置 id 和波特率后使用，修改配置需断电重启。
5.3.4.3 主机网络设定
主机网络设定页面可以设置主机网络，可以设置通讯模式为服务器或客户端，具体使用功能请参考《华成控制系统 TCP 远程通讯协议》。
*注意：单板无主机网络设定功能。
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5.3.5 原点设定
点击 按钮进入如下所示的界面原点设定页面可以设置找原点程序的设置内容，包括找原点顺序、原点速度、原点信号、原点信号状态、首次找原点方向、复归顺序、复归速度、回原点中 IO 信号等。
原点模式：原点模式分为长原点和短原点两种：
长原点：先感应到原点信号后，继续运动直到原点信号消失再反方向运动，直到重新感应原点信号后停止，停止位置即为原点位置。
短原点：感应到原点信号后立即反转一圈，再往初始回原点方向低速找原点，再次感应到原点信号后停止，停止位置即为原点位置。
原点顺序：数字越小，越早回原点，数字相同，同时回原点。
原点速度:从开始回原点到碰到原点信号的运动速度，合理设置原点速度，对原点位置的准确性很有帮助。
原点 IO:原点感应开关信号的输入 IO，必须设置，出厂默认为无，未设置原点信号会报警：原点信号未设定。
状态:铁片接触感应开关，信号为通选常开，信号为断选常闭
方向:原点信号在轴的负方向选正向，在轴的正方向选反向，系统默认在负方向找原点。复归顺序:同原点顺序（可更改）
复归速度:同原点速度（可更改）
回原定中 IO;设置此 IO 后，回原点过程中对应的 IO 会输出通，回原点结束后输出断。*注意：点击保存后会直接覆盖“可编程按键[0]:原点”和“可编程按键[1]:复归”中的所有程序，请按照实际情况是否使用该方法设置原点程序和复归程序。找原点流程：
按照设置的原点方向和速度第一次找原点开关，碰到原点开关后，改变方向，速度降低，离开原点开关，若此时电机未转满一圈将会往远离原点开关的方向转动一圈，转满一圈后再次找到调转方向找到原点开关，以较慢的速度接近原点开关，接触到原点开关后，开始执行寻找上次记录原点位置的编码器单圈值程序，直到找到上次记录位置。回原点结束。若长时间未结束请将“原点误差脉冲”调大。“原点误差脉冲”设置请参考“5.3.2 电机参数”。若两次记录的原点偏差过大，将会报警原点偏移，此时原点位置已经发生变化。
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5.3.6 伺服参数
5.3.6.1 驱控一体系统
*注意：1.伺服参数调试请参考《华成驱控一体系统伺服参数表》。2.电机代号一定要检查是否正确。
5.3.8.2 RTEX 系统
刷新：点击刷新会依次读取左侧列表中的伺服参数。
清除报警：清除伺服通讯类报警，电机报警无法清除，须断电重启。清除多圈值：清除伺服电机多圈值，清除后断电重启并需要重设原点。保存参数：对于部分伺服参数须点击保存参数重启后生效，详细请查看松下伺服电机说明书。地址使用：对于非常用伺服参数可以参看松下伺服说明书设置，在地址输入框内填入分类*100+编号的数值，点击读写即可。
例如：读伺服参数分类 2，编号 1 的参数，地址填 201。
5.4 手控设定
5.4.1 手控设定
点击 按钮进入如下图所示的界面，此界面可以设置手控显示的相关设置。
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语言：选择手控器显示的语言。
按键音：勾选后，屏幕点击、按键等操作时蜂鸣器会响。
触摸校正：屏幕触摸位置不准时点击触摸校准进入屏幕校准页面，校准完成需手动断电重启，在无法正常使用屏幕下校准屏幕方法请参考 3.2.2 按键说明。屏幕亮度：点击+、- 按钮设置屏幕亮度。
屏幕保护时间：在屏幕保护时间内无操作，手控屏幕熄灭，程序会继续运行，点击屏幕或按下按键，屏幕会亮起。
日期时间：设置当前手控器日期和时间。
删除教导不提示：勾选后在教导程序页面删除教导程序不会弹框提示。仅使用简单编程：勾选后不可进入高级页面修改程序逻辑，只可以在简单编程控制计数器、计时器、堆叠、引用点等。
不提示计数器没清零：当手控器切换到自动状态下，若有计数器的当前值不是0 会提示计数器没清零弹框，勾选后不会提示。
5.4.2 网络配置
点击 按钮进入网络配置页面如下图所示，可以配置手控器网络端口，通过手控器网络端口远程控制系统等。通讯协议请参考《华成控制系统 TCP 远程协议》。
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5.4.3 图片设定
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可对图片，说明书等进行相关设定。启动页面和待机页面更新方法：
1、制作图片：
图片大小：启动页面图片：宽*高为 800*600（单位：像素）。待机页面图片：宽*高为 800*400（单位：像素）。格式：png 格式。
2、在 U 盘根目录新建“HCUpdate_pic”，拷贝图片到该文件夹。3、插上 U 盘到手控器上进入图片设定界面，点击扫描图片，选择图片，选择设为启动页面或设为待机页面。
4、如果设为待机页面，改变一下三挡旋钮状态待机页面即可更新成功，启动页面则需要重新给手控器上电方可查看效果。
安装操作说明书方法：
1. 打开说明书的 word 文档，点击另存为，选择其他格式。
2. 格式选择为单一网页文件
3. 文件名为固定名：“index.html” 点击保存，保存之后可以用电脑浏览器打开，查看内容是否正常。
4. 在 U 盘根目录中新建文件夹“Instructions”,将“index.html”文件放入到文件夹中。5. 将 U 盘插入到手控器上,点击扫描说明书后安装说明书即可。*注意：文件大小不宜过大，以一页 word 为宜。
5.4.4 注册
点击 按钮进入如下所示的界面，在此界面下可完成注册操作。
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注册操作流程：
1、登录最高权限查看厂商代码再点击“生成机器码”按钮产生6 位数的机器码。2、将厂商码和机器码提供给供应商让供应商注册生产注册码。3、根据厂商提供的 20 位数注册码输入到“注册码”编辑框。
4、点击“注册”按钮完成注册。
5.4.5 改字工具
点击 按钮进入如下图所示的界面，在此界面下可以更改 IO 输入输出点、自定义报警、轴名称等参数。
点击选择下拉框，选择需要修改范围的文件，选中需要修改的行，在右侧翻译名称填入翻译后的文字，点击替换，整个文件修改后点击保存当前修改，重启后生效。添加报警：可在当前 9000-9020 基础上增加报警号（*注意：自定义报警号范围为：9000-10000）。替换：修改翻译名称。
扫描 U 盘：读取 U 盘 IO 文件。
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导出：在升级包名称填入导出文件的名字，点击导出会将翻译文件导出到U 盘，可以在其他手控器上导入翻译文件。
导入：点击“刷新 U 盘”可以查找由导出功能导出的翻译文件，文件后缀名为“io.hcdb”。选择：可切换修改目录。
重置所有文件：会将所有翻译文件恢复成默认状态，在出错或者恢复默认时使用。保存当前修改：修改后对应的翻译，点击保存当前修改，将会更新翻译，重启后生效。5.4.6 升级与备份
点击 按钮进入如下图所示的界面，在此界面下可对更新、备份和还原等进行相关设定。版本更新方法：
勾选更新旋转框 →插上 U 盘，过几秒钟，点击“扫描更新包”→选择要升级的版本→点“开始更新”按钮即可进入更新界面进行更新。每次更新时系统会先自动备份ghost，备份完成后开始自动更新。
备份/还原：
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机器参数：指的是轴参数的设置，其中包括软限位、每转距离。
手控参数：可编程按键中的参数设定与手控设定下的所有设定。
ghost：即全部备份，备份当前手控器所有数据。
更新包：本系统会自动储存已升级过的版本如需再次升级之前的版本可够勾选再勾选选择版本号更新版本，也可在此界面导出程序到U 盘为其他手控器进行版本更新。
备份操作流程：
勾选 →选择要备份数据（机器参数 / 手控参数/ ghost）→点击备份当前状态→在弹出的备份名称对话框中输入备份名称→点击确定即可。以上步骤为参数备份到本机中，若要备份到 U 盘可在以上步骤基础上插上 U 盘再选中刚备份到本机中的参数名称→点击导出按钮→弹出导出完成对话框后点击确定即可。也可随意旋转一下三挡旋钮再使用手控器上的快捷按键按顺序按 F5 →F2 →F4 →F2→F3 →F2 →F1→F5 进入备份界面按提示进行备份。
还原操作流程：
勾选 或者 →选择要还原数据（机器参数/ 手控参数/ghost）→点击“还原选中备份”按钮→根据提示手控器会重启等待重启完成即可完成还原。5.4.7 用户管理
点击 按钮进入用户管理界面，在此界面下可对用户的权限进行设定以及密码的修改，如下图所示：
权限说明：
操作权限（Op）：此项的权限有：
1、在手动状态下能移动轴，但不能进入教导页面进行教导；2、自动状态下能启动机械手、调速度；
3、停止状态下能进行原点复归和进入产品设定页面设置参数；4、可进入注册页面。
模号权限（Mold）：此项权限有：
1、Op 的所有权限；
2、与模号有关的的相关设置；
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3、可进入教导页面进行教导；
4、自动下可对程序动作进行编辑修改位置、速度、延时。系统权限（System）：此项权限有：
1、Op 的所有权限；
2、可修改机器参数；
3、可进入大部分手控设定页面。
用户权限（User）：此项权限有：
1、Op 的所有权限；
2、可进入用户管理页面。
高级权限（Root）：此项权限有：
1、Op 的所有权限；
2、注册页面的厂商代码可见。
自动下修改（Auto Modify）：此项权限有：
1、Op 的所有权限；
2、自动下可对程序动作进行编辑修改位置、速度、延时等。新建用户名：编辑用户名→设置密码→勾选权限 □操作权限 → 点击“确定”即可。□操作权限
□模号权限
□系统权限
□用户权限
高级权限
自动下修改
*注意：在选择权限时，如果没有选择操作权限，那么系统将会自动勾选。删除用户名：勾选用户列表→点击“删除”按钮即可。
系统操作员默认密码：
操作员 :123
管理员:123
高级管理员:123456
超级管理员:12345678
*注意：请及时修改密码，不要使用默认密码。
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第六章 自动状态将三挡旋钮打到“自动”进入自动状态如下：
在此界面下，按手控器上的“启动”键机械手就会开始运动教导好的程序。调速使能：勾选后按手控器上的键速减速键可对全局进行调速。
跟随：选择后程序运行到哪一步那一步的颜色就会变成深色的。
进入模块：勾选后，跟随工作会自动切到当前运行的模块，否则不会切换模块单步模式：自动状态下的单步运行。
单循环模式：程序从第一步走到模组结束的位置。
使用方法请参照下图：
上模周期：整个程序跑到模组结束所用的时间。
周期显示按钮：点开此 按钮里面会显示上模周期时间和当前周期时间以及可以查看所有计数器计数状态、计时器计时情况和堆叠参数设定情况。
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上模周期、当前周期
计数器使用情况
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计时器使用情况
堆叠参数设定情况
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第七章 报警内容以及处理方案7.1 报警清除操作
当系统存在报警时，屏幕下方会出现黄色报警信息条，由报警号和报警信息组成。解决问题后按“停止”按钮清除报警信息。若不能清除则问题没有解决。
解决步骤：点击该按钮可以显示当前报警可能出现的原因，再次点击隐藏，点击最右侧“>”按钮可以隐藏当前报警信息提示条，再次点击显示。
7.2 报警内容与对策
报警号 中文名称 报警原因 解决办法1 未初始化完 启动完成会自动清除2 主机轴配置和手控轴配
置不同
按需求选择主机或者手控3 主机轴配置参数错误 重新设置电机参数4 内存不足 教导程序过长
可将往复相同的动作使用模块整合5 教导数据解析错误
1.教导程序出错
2.手控和主机程序版本不匹
配
更型匹配的程序版本6 教导数据编辑错误 编辑程序出错
1.重载模号或新建模号2.正在运行的指令不允许修改7 紧急停止
1.急停开关被按下
2.主机上急停开关端口没有
接线
1.将急停旋钮拉起2.急停开关端口接上线8 自动运行跳转错误
教导程序跳转的标签是否无
效或者已被删除
检查教导程序9 连接主机失败 主机版本错误 重新断电重启或升级匹配版本
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10 教导程序错误 按停止键清除报警11 配置参数存储失败 重启或者按停止键清除报警。12 机型设定错误 重新设置机型13 单步/单循环调试程序
设定错误
重启或者按停止键清除报警。14 从主机 FLASH 读取的数
据有错
从主机FLASH 读取的数据有错15 与 IO 板通讯失败
1.检修接线2.检查主板、IO 板16 伺服绝对值位置读取失
败
检查主机与伺服接线17 伺服绝对值位置读取校
验失败
检查主机与伺服接线18 伺服绝对值位置读取功
能码错误
检查主机与伺服接线19 伺服绝对值位置读取超
时
检查主机与伺服接线20~23 与 IO 板 2~5 通讯失败
1.检修接线2.检查主板、IO 板24
FPGA 报警，请断电重
启！！！！
断电重启25 模拟量输出模块输出校
验错误
1.检测接线2.不支持的模拟量模块26 模拟量输出模块读超时
1.检测接线2.不支持的模拟量模块27 当前工作台坐标系错
误，切换失败
工作台参数错误 重新设置工作台参数28 堆叠间隔输出失败 计数器设置错误 重新设置计数器29 位置稳定中 正在同步位置 自动清除30 无当前工作台坐标系 无当前工作台坐标系
31 当前转盘未定义 当前转盘未定义
32 当前工具坐标系错误，
切换失败
工具坐标系参数设置错误
33 无当前工具坐标系 无当前工具坐标系
34~35 与EUIO板1~2通讯失败
1.检修接线2.检查主板、IO 板36 安全门开 关闭安全门37 单轴运动引用地址错误 不支持的地址值 地址值应在800-899 之间38 路径引用地址错误 不支持的地址值 地址值应在800-899 之间39 轴映射错误 有重复的映射 检查每个轴映射40 手控和主机教导程序不
一致
教导程序校验错误
1.含有不支持的教导指令，检查版本2.重新保存所有程序41 单轴跟随错误 轴跟随了多个轴 检查教导程序42 伺服未使能 动时伺服没有使能 按下使能开关
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43 回原点失败 无 无44 模拟量模块波特率搜索
失败
没有找到支持的模拟量模块 检查接线45 模拟量模块波特率设置
成功
无 请重启！46 跟随目标到边界 提高跟随过程中的执行速度70 485 联机通讯超时 检查485 接线90~97 电机 1~7 报警
1.主机与伺服驱动器连接线
坏
2.伺服报警故障
电机接线故障或者主机电路故障100~107 轴 1~7 运动失败
1.教导同一轴同时运动
2.主程序和子程序有同一轴
在同一时刻运动
3.教导轨迹运动和单轴运动
同时运行
按停止键清除报警，重新运动110~117 轴 1~8 速度设定错误 按停止键清除报警，重新运动120~127 轴 1~8 运动过速 轨迹加速度设定过大 按停止键清除报警，重新运动130~137 轴 1~8 正极限报警
1.运动超过单轴软极限范
围，重新设定单轴软极限范
围
2.教导程序位置超出单轴软
极限范围，修改教导程序位
置
按停止键清除报警，重新运动140~147 轴 1~8 负极限报警
1.运动超过单轴软极限范
围，重新设定单轴软极限范
围
2.教导程序位置超出单轴软
极限范围，修改教导程序位
置
按停止键清除报警，重新运动150~157 轴 1~8 偏差过大
1.伺服反馈脉冲信号不对，
在电机页面测试一下电机正
反转
2.容差设定太小，运动中反
馈脉冲和输出脉冲有一定的
差距，将容差值设定到合理
位置即可
机器设定->运行参数,容差设定加大，按停止键清除报警，重新运动160~167 轴 1~8 加速度报警 加速度设定过大 按停止键清除报警，重新运动170~177 轴 1~8 正极限信号报警
1.极限信号断开
2.极限信号常闭或者常开与
安装的开关不一致
3.极限信号接错端口
按停止键清除报警，重新运动180~187 轴 1~8 负极限信号报警
1.极限信号断开
2.极限信号常闭或者常开与
安装的开关不一致
3.极限信号接错端口
按停止键清除报警，重新运动
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190~197 轴 1~8 原点信号未设定
该轴原点信号未在系统参数
里面进行设定,而原点教导
执行带原点信号
按停止键清除报警,重新设定200 轨迹运动失败
在轨迹运动中存在一些奇
点，可通过单轴运动绕开奇
点
按停止键清除报警，重新运动201 手动直线轨迹运动起始
坐标未设定
202 手动直线轨迹运动终点
坐标未设定
203 手动关节运动起始坐标
未设定
204 手动关节运动终点坐标
未设定
205 手动直线相对移动坐标
未设定
206 手动关节相对移动坐标
未设定
207 教导直线轨迹运动起始
坐标未设定
208 教导直线轨迹运动终点
坐标未设定
209 教导关节运动起始坐标
未设定
210 教导关节运动终点坐标
未设定
211 教导直线相对移动坐标
未设定
212 教导关节相对移动坐标
未设定
213 手动弧线轨迹运动起点
坐标未设定
214 手动弧线轨迹运动中间
点坐标未设定
215 手动弧线轨迹运动终点
坐标未设定
216 教导弧线轨迹运动起点
坐标未设定
217 教导弧线轨迹运动中间
坐标未设定
218 教导弧线轨迹运动终点
坐标未设定
219 轨迹运动速度设定失败
1.速度设置成 0；
2.轨迹还在运动中，就进行
下一个轨迹运动；如：主程
序正在运行一个轨迹，子程
序又启动另一轨迹运动；
按停止键清除报警，重新运动
