在本使用手册中，我们将尽力叙述各种与该系统操作相关的事项。限于篇幅限制及产品具体使用等原因，不可能对系统中所有不必做和／或不能做的操作进行详细的叙述。因此，本使用手册中没有特别指明的事项均视为“不可能”或“不允许”进行的操作。

本使用手册的版权，归本公司所有，任何单位与个人进行出版或复印均属于非法行为，本公司将保留追究其法律责任的权利。

尊敬的客户：

对您选用的产品，本公司深感荣幸与感谢！

本使用手册详细介绍了车床CNC的编程、操作及安装连接事项。为了保证产品安全、正常与有效地运行工作，请您务必在安装、使用产品前仔细阅读本使用手册。

安全警告

A操作不当将引起意外事故，必须要具有相应资格的人员才能操作本系统。

特别提示：安装在机箱上（内）的系统电源，是仅为本公司制造的数控系统提供的专用电源。禁止用户将这个电源作其他用途使用。否则，将产生极大的危险！

注意事项

运输与储存

1.产品包装箱堆叠不可超过六层；
2.不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物；
3.不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品；
4.严禁碰撞、划伤面板和显示屏；
5.产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋。

■开箱检查

1.打开包装后请确认是否是您所购买的产品；2.检查产品在运输途中是否有损坏；3.对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤；4.如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与本公司联系。

■接线

1.参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员；2.产品必须可靠接地，接地电阻应小于0.1Ω，不能使用中性线（零线）代替地线；3.接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果；4.与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品；5.插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源。

■检修

1.检修或更换元器件前必须切断电源；2.生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动；3.不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少1min。

本手册尽可能对各种不同的内容进行了说明，但是，由于涉及到的可能性太多，无法将所有可以或不可以进行的操作一一予以说明，因此，本手册中未作特别说明的内容既可认为是不可使用。

在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产品手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与说明书等的要求进行相关的操作，否则可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至人身伤害。

本手册描述的产品功能、技术指标（如精度、速度等）仅针对本产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能由机床制造厂的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床制造厂的使用说明书为准；

本系统虽配备有标准机床操作面板，但标准机床面板各按键的功能是由PLC程序（梯形图）定义的。本手册机床面板中按键的功能是针对标准PLC程序进行描述的，敬请注意！

\*本手册的内容如有变动，恕不另行通知

第三篇系统安装连接说明

介绍系统的安装、连接及设置方法。

安全责任

制造者的安全责任

制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件在设计和
结构上已消除和／或控制的危险负责。制造者应对所提供的数控系统及随行供应的附件的安全负
责。制造者应对提供给使用者的使用信息和建议负责。

使用者的安全责任

使用者应通过数控系统安全操作的学习和培训，并熟悉和掌握安全操作的内容。

使用者应对自己增加、变换或修改原数控系统、附件后的安全及造成的危险负责。

使用者应对未按使用手册的规定操作、调整、维护、安装和贮运产品造成的危险负责。

\*本手册为最终用户收藏。诚挚的感谢您在使用本公司的产品时，对本公司友好的支持！

目录

第一章安装布局.. .10
1.1车床系统连接. ..10
1.1.1横式、竖式系统后盖接线口布局. ..10
1.1.2接口说明， .11
1.2车床系统安装... ..11
1.2.1电柜的安装条件， .11
1.2.2 防止干扰的方法， .11
第二章接口信号定义及连接. ..13
2.1 与驱动单元的连接.. ...13
2.1.1驱动接口定义 .13
2.1.2指令脉冲信号和指令方向信号. ..13
2.1.3驱动单元报警信号nALM.. ..13
2.1.4轴使能信号nEN. 14
2.1.5脉冲禁止信号nSET.. ...14
2.1.6零点信号 nPC.. ..15
2.1.7与驱动单元的连接 17
2.2与主轴编码器的连接.. ....18
2.2.1主轴编码器接口定义 ..18
2.2.3主轴编码器接口连接 .18
2.3与手轮的连. ....19
2.3.1手轮接口定义 ..19
2.3.2信号说明， 19
2.4主轴接口20
2.4.1普通变频器连接 .20
2.5车床与PC机串口的连接 ..21
2.5.1通信接口定义 .21
2.5.2通信接口连接 ..21
2.6电源接口连接.. ..22
（204号 2 . 7 1 / 0 接口定义.. ..22
2.7.1输入信号.. ....24
2.7.2 输出信号 ...25
2 . 8 1 / 0 功能与连接. ..27
2.8.1行程限位与急停 .....27
2.8.2 换刀控制... ..29
2.8.3机床回零.. ..31
2.8.4主轴控制， ....36
2.8.5主轴转速开关量控制 ....38
2.8.6主轴自动换档控制， ..39
2.8.7外接循环启动和进给保持.. ...40
2.8.8冷却泵控制. ...41
2.8.9 润滑控制.. .42
2.8.10 卡盘控制 ..43
2.8.11尾座控制， ..46
2.8.12防护门检测.. ...47
2.8.13 CNC 宏变量.. ..48
2.8.14三色灯.. ....48
2.8.15外接手轮. .48
2.9电气图常用符号对照. ....49
第三章参数说明. ...50
3.1参数说明（按顺序排序） ....50
3.1.1状态参数. ..50
3.1.2数据参数， ..65
第四章机床调试方法与步骤. ..90
4.1急停与限位.. ...90
4.2驱动单元设置. ..91
4.3 齿轮比调整. ...91
4.4加减速特性调整. ..92
4.5机床零点调整.. ...93
4.6 主轴功能调整. ..96
4.6.1主轴编码器， ...96
4.6.2主轴制动 ....96
4.6.3主轴转速开关量控制！ ...96
4.6.4主轴转速模拟电压控制.. ....97
4.7反向间隙补偿. .97
4.8刀架调试98
4.9单步/手轮调整， .99
4.10其它调整99
第五章诊断信息. .100
5.1 CNC 诊断100
5.1.1I/0固定地址诊断信息. .100
5.1.2CNC轴运动状态和数据诊断信息.. ....100
5.1.3按键诊断， ..101
5.1.4其它 ..102
5.2 PLC 状态 102
5.2.1F地址（ { C N C } \to { P L C } ） ....102
5.2.2G 地址（ { P L C } \to { C N C } ） ...108
第六章存储型螺距误差补偿功能， ..113
6.1 功能说明113
62扣说明112

6.3参数设定114

6.3.1螺补功能 .114
6.3.2螺距误差补偿原点 .114
6.3.3补偿间隔 .114
6.3.4补偿量 .115

6.4补偿量设定的注意事项 115

6.5补偿参数设定举例. 115 附录一报警一览表 116

1、CNC报警116
2、PLC报警126
附录二 常用操作一览表. 131

第一章安装布局

1.1车床系统连接

1.1.1横式、竖式系统后盖接线口布局

图1-1横式系统后盖接口布局

1.1.2接口说明

⊚ 电源盒：提供 + 2 4 { V } 、GND电源
⊚ 滤波器（选配）：输入端为交流220V电源输入，PE端接地，输出端接电源盒的L、N端
⊚ CN1：电源接口
⊚ （204号 CN11：X轴，15芯D型孔插座，连接X轴驱动单元
⊚ （204号 CN12：Y轴，15芯D型孔插座，连接Y轴驱动单元
⊚ （204号 CN13：Z轴，15芯D型孔插座，连接Z轴驱动单元
⑨ （204号 CN14：4th轴，15芯D型孔插座，连接4th轴驱动单元
⊚ （20 CN21：编码器，15芯D型针插座，连接主轴编码器
⊚ （20号 CN31：手轮，26芯D型针插座，连接手轮
⊚ CN51：通信，9芯D型孔插座，连接PC机RS232接口
⊚ 2号 CN61：输入，25芯D型孔插座，连接机床输入
⊚ CN62：输出，25芯D型针插座，连接机床输出

1.2车床系统安装

1.2.1电柜的安装条件

⊚ 电柜必须能够有效地防止灰尘、冷却液及有机溶液的进入；
⊚ 设计电柜时，CNC后盖和机箱的距离不小于 2 0 {cm } ，需考虑当电柜内的温度上升时，必须保证柜内和柜外的温度差不超过 1 0 ^ { \circ } { C } ·
⊚ 为保证能有效散热，电柜内最好安装风扇；
⊚ 显示面板必须安装在冷却液不能喷射到的地方；
⊚ 设计电柜时，必须考虑要尽量降低外部电气干扰，防止干扰向CNC传送。

1.2.2防止干扰的方法

CNC在设计时已经采取了屏蔽空间电磁辐射、吸收冲击电流、滤除电源杂波等抗干扰措施，可以在一定程度上防止外部干扰源对CNC本身的影响。为了确保CNC稳定工作，在CNC安装连接时有必要采取以下措施：1、CNC要远离产生干扰的设备（如变频器、交流接触器、静电发生器、高压发生器以及动力线路的分段装置等）。2、要通过隔离变压器给CNC供电，安装CNC的机床必须接地，CNC和驱动单元必须从接地点连接独立的接地线。3、抑制干扰：在交流线圈两端并联RC回路（如图1-3)，RC回路安装时要尽可能靠近感性负载；在直流线圈的两端反向并联续流二极管（如图1-4）；在交流电机的绕组端并接浪涌吸收器（如图1-5）。

图1-3

图1-4

图1-5

4、CNC的引出电缆采用绞合屏蔽电缆或屏蔽电缆，电缆的屏蔽层在CNC侧采取单端接地，信号线应尽可能短。

5、为了减小CNC信号电缆间以及与强电电缆间的相互干扰，布线时应遵循以下原则：组别电缆种类布线要求

第二章接口信号定义及连接

2.1与驱动单元的连接

2.1.1驱动接口定义

1:nCP+ 8 9:nCP-
2：nDIR+ 。 。 10:nDIR-
3:nPC 。 。 11:0V
4:+24V 。 12:+5V。
5:nALM 。 13:+5V
6:nSET 。 。 14:0V
7:nEN 。 o 15:0V。 。

2.1.2指令脉冲信号和指令方向信号

{ { n C P + } } ，nCP-为指令脉冲信号， { \ n D I R ^ { + } } ，nDIR-为指令方向信号，这两组信号均为差分（AM26LS31）输出，外部建议使用AM26LS32接收，内部电路见下图2-2：

图2-1CN11、CN12、CN13、CN14(15芯D型孔插座）接口<br>图2-2指令脉冲信号和指令方向信号内部电路

2.1.3驱动单元报警信号nALM

由CNC参数No.009的BitO、Bit1、Bit2、Bit3和Bit4位设定驱动单元报警电平是低电平还是高电平。内部电路见图2-3：

图2-3驱动单元报警信号内部电路

该类型的输入电路要求驱动单元采用下图2-4的方式提供信号：

图2-4 驱动单元提供信号的方法

2.1.4轴使能信号nEN

CNC正常工作时，nEN信号输出有效（nEN信号与OV接通），当驱动单元报警时，CNC关闭nEN信号输出（nEN信号与OV断开）。内部接口电路见下图2-5：

图2-5轴使能信号内部接口电路

2.1.5脉冲禁止信号nSET

nSET信号用于控制伺服输入禁止，提高CNC和驱动单元之间的抗干扰能力，该信号在CNC有脉冲信号输出时为高阻态，无脉冲信号输出时为低电平。内部接口电路见下图2-6：

图2-6脉冲禁止信号电路

2.1.6零点信号nPC

机床回零时用电机编码器的一转信号或接近开关信号等来作为零点信号。内部连接电路见下图2-7：

图2-7零点信号电路

注：nPC信号采用 + 2 4 \nabla 电平。

a）用户应提供的PC信号的波形如下图2-8所示：

图2-8PC信号波形图

注：机床回零时，CNC在减速开关脱开后通过检测PC信号的跳变来判断参考点的位置，上升沿或下降沿均有效。

b）用一个NPN型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图2-9所示：

图2-9用NPN型霍尔元件的连接

c）用一个PNP型霍尔元件既做减速信号又做零点信号时的连接方法如下图2-10所示：

图2-10用PNP型霍尔元件的连接

2.1.7与驱动单元的连接

车床系统与驱动单元的连接如下图2-11所示：

（轴CN11、 DA98（A）驱动
CN12、 CN13n、 单元信号接口
CPC+N14) A
19 ncP- X 18 PULS-
210 nDIR- X 17 SIGN-
53 nAPM X 155 ALM21 SON
14 十 0 \vee X 32 DGz20 { C O M ^ { + } } 金属外壳 10 RSTP4 DG17 DG22 FSTP金属外壳（轴CN11、 DY3驱动单元
CN12、CN13n、 信号接口
CPC+N14)A
19 nCP- X 19 CP-
210 nDIR- X 21 DIR-
12 （2 + 5 V X 143 RN+2
1 nALM X 1 RDY1金属外壳 金属外壳（轴CN11、 DF3驱动单元
CN12、CN13n、 信号接口
CPC+N14)A19 nCP- X 1 2 CP-210 nDIR- X 34 DIR-11 + 5 { V } X 98 OUT.COE14 nALM X 7AIMRO金属外壳 金属外壳

2.2与主轴编码器的连接

2.2.1主轴编码器接口定义

8:PAS
7:\*PAS 15:0V
6:PBS 14:0V
5:\*PBS 13:+5V
4:PCS 12:5V
3:\*PCS 11:0V

2.2.2信号说明

\*PCS/PCS、\*PBS/PBS、\*PAS/PAS分别为编码器的C相、B相、A相的差分输入信号，采用26LS32接收；\*PAS/PAS、\*PBS/PBS为相差90的正交方波，最高信号频率<1MHz；使用的编码器的线数由参数(范围 1 0 0 ~ 5 0 0 0 ）设置。

内部连接电路如下图2-13：（图中 { n = A } . 、B、C)

图2-12CN21编码器接口(15芯D型针插座）<br>图2-13编码器信号电路

2.2.3主轴编码器接口连接

车床系统与主轴编码器的连接如下图2-14所示，连接时采用双绞线。（以长春一光ZLF-12-102.4BM-C05D编码器为例）：

(CN21） 长春一光1024编码 >
34 \*PCS X 82 ZZ
5 \*PBS X 6 B 一
6 PBS 3 B 一 1
7 \*PAS X 一 7 A
8 PAS 一 一 5 A
12 + 5 V （20 X 4Ⅱ + 5 V （20 金属外壳 11 V

2.3与手轮的连接

2.3.1手轮接口定义

13:0V 26：
12:0V 25：
11：0V 24：
10:0V 23:X5.7
9:X5.5 22:X5.6
8:X5.2 21:X5.4
7： 20:X5.3
6:X5.1 19：
5:X5.0 18:+24V
4:HB- 17:+24V
3：HB+ 16:+5V
2:HA- 15:+5V
1:HA+ 14:+5V
。

2.3.2信号说明

HA、HB分别为手轮的A相、B相输入信号。内部连接电路如下图2-16所示：

图2-16手轮信号电路

车床系统与手轮的连接如下图2-17所示：

图2-17车床与手轮的连接 <br>图2-20SVC信号电路

2.4 主轴接口

2.4.1普通变频器连接

模拟主轴接口SVC端可输出 0 ~ 1 0 \mathsf { V } 电压，信号内部电路见下图2-20：

7 SVC

车床系统与变频器的连接如下图2-21所示：

图2-21车床与变频器的连接

2.5车床与PC机串口的连接

2.5.1通信接口定义

图2-22CN51通信接口 (9孔)<br>图2-23A车床系统与PC机的连接

2.5.2通信接口连接

车床系统可通过CN51接口与PC机进行通信（须选配通信软件）。车床与PC机的连接如下图2-23A所示：

(CN51) PC机RS232接口 3 TXD 2 RXD 2 RXD X 3 TXD 5 GND 5 GND 金属外壳 金属外壳

车床系统可通过CN51接口与另一台车床系统进行通信。连接如下图2-23B所示：

(CN51) (CN51) 3 TXD 2 RXD X 2 RXD 3 TXD 5 GND 5 GND 金属外壳 金属外壳

2.6电源接口连接

2.6电源接口连接

车床系统出厂时，电源盒与系统的CN1接口已连接，用户只需要外接220V交流电源即可。

V -+24
一 + { V } 1 + 2 4 （204号
-V -0
-V -0
÷ --PE
N
AC220 □

2.71/0接口定义

注意！

车床CNC未标注固定地址I/O功能意义由PLC程序（梯形图）定义的，当车床CNC装配机床时，I/O功能由机床厂家设计决定，具体请参阅机床厂家的说明书。

本节未标注固定地址的I/O功能是针对车床系统标准PLC程序进行描述的。未作特殊说明，描述的内容同样适用于多个型号系统，敬请注意！

图2-26输出接(CN6:

注1：部分输入、输出接口可定义多种功能，在上表中用 \scriptstyle { \mathfrak { s } } / { \mathfrak { s } } 表示；
注2：输出功能有效时，该输出信号内部与0V导通。输出功能无效时，该输出信号为高阻抗截止；
注3：输入信号与 + 2 4 \boldsymbol { \nabla } 导通时，该输入有效。输入信号与 + 2 4 \boldsymbol { \nabla } 截止时，该输入无效；
注4： + 2 4 \tt { V } 、COM与系统配套电源盒的同名端子等效；

2.7.1输入信号

输入信号是指从机床到CNC的信号，该输入信号与 + 2 4 { V } 接通时，输入有效；该输入信号与+24V断开时，输入无效。输入信号在机床侧的触点应满足下列条件：

触点容量：DC30V、16mA以上

开路时触点间的泄漏电流：1mA以下

通路时触点间的电压降：2V以下（电流8.5mA，包括电缆的电压降）

输入信号的外部输入有两种方式：

一种使用有触点开关输入，采用这种方式的信号来自机床侧的按键、极限开关以及继电器的触点等，连接如图2-27所示：

图2-27

另一种使用无触点开关（晶体管）输入，连接如图2-28A、图2-28B所示。

图2-28ANPN型连接

图2-28BPNP型连接

系统标准PLC定义的功能中输入接口包括XDEC、ZDEC、ESP、ST、SP、SAGT、PRES、BDT/DITW、DIQP、 { { 0 V 1 } } ~ { { 0 V 8 } } ， { T 0 1 } ~ { T 0 8 } 、TCP等信号。

2.7.2输出信号

输出信号用于驱动机床侧的继电器和指示灯，该输出信号与0V接通时，输出功能有效；与0V 断开时，输出功能无效。I/O接口中共有16路数字量输出，全部具有相同的结构，如图2-29所示：

图2-29数字量输出模块电路结构图

由主板输出的逻辑信号 0 { U T _ { X } } 经由连接器，送到了反相器（ULN2803）的输入端，nOUTx有两种输出状态：0V输出或高阻。典型应用如下：

驱动发光二极管

使用ULN2803输出驱动发光二极管，需要串联一个电阻，限制流经发光二极管的电流（一般约为10mA）。如下图2-30所示：

图2-30

动灯丝型指示灯

使用ULN2803输出驱动灯丝型指示灯，需外接一预热电阻以减少导通时的电流冲击，预热电阻阻值大小以使指示灯不亮为原则，如下图2-31所示。

图2-31

驱动感性负载（如继电器）

使用ULN2803型输出驱动感性负载，此时需要在线圈附近接入续流二极管，以保护输出电路，减少干扰。如上图2-32所示。

图2-32

I/O接口中输出信号的意义由PLC程序定义，标准PLC程序定义的输出信号包括S1 ~ S4(M41\~M44)、M3 ~ M5、M8、M10、M11、M32、TL-、 { { T L } } ^ { + } ， { U 0 0 } ~ { U 0 } 5 、DOQPJ、DOQPS、SPZD 等信号。

2.81/0功能与连接

注意！

车床CNC的I/O功能意义由PLC程序（梯形图)定义的，当车床CNC装配机床时， { I } / 0 功能由机床厂设计决定，具体请参阅机床厂家的说明书。本节中关于I/O功能是针对车床系统标准PLC程序进行描述的。未作特殊说明，描述的内容同样适用于多个型号系统，敬请注意！

2.8.1行程限位与急停

相关信号

ESP：急停信号，与 + 2 4 { V } 断开时急停报警
LMIX：X轴行程限位检测输入
LMIY：Y轴行程限位检测输入
LMIZ：Z轴行程限位检测输入

控制参数

{ { E S P } } { = } 0 ：检查ESP急停信号\scriptstyle = 1 ：不检查ESP急停信号。

PLC状态参数

LMIT \scriptstyle \mathbf { \bar { \rho } } = 1 ：各轴行程限位检测功能有效。\scriptstyle = 0 ：各轴行程限位检测功能无效。
LMI ^ { = 1 } ：行程限位检测信号与 + 24V断开时，超程报警。\scriptstyle = 0 ：行程限位检测信号与 + 24V导通时，超程报警。

LISW：各轴超程解除信号(0:无效1:有效)

BITO X轴硬限位超程(0：有效1：无效)；BIT1 # Z轴硬限位超程(0：有效1：无效）；BIT2 Y轴硬限位超程(0：有效1：无效)；BIT3 ： 4轴硬限位超程(0：有效1：无效)BIT4 ： 5轴硬限位超程(0：有效1：无效)

信号连接

行程限位与急停信号（ESP）电路如下图2-33所示：

图2-33

机床外部连接

① 行程限位与急停串联连接，连接方式如下图2-34A所示：

② 行程限位与急停独立连接，连接方式如下图2-34B所示：

图2-34A急停、行程开关串联连接 <br>图2-34B急停、行程开关独立连接

控制逻辑

① 行程限位与急停串联连接

当出现超程或按下急停按钮时，CNC会出现“急停”报警，如为超程，则按下超程解除按钮不松开，按复位键取消报警后向反方向移动可解除超程。出现急停报警时，CNC停止脉冲输出。除上述CNC处理的功能外，急停报警时也可由PLC程序定义其它功能。标准PLC程序定义的功能为：急停报警时，关闭M03或M04、M08信号输出，同时输出M05信号。

② 行程限位与急停独立连接

1、每个轴只有一个超程触点，通过轴的移动方向来判断正负超程报警。

2、当出现超程报警时，可往反方向移动，移出限位位置后可按复位清除报警。

注：启用超程限位功能前，需保证机床拖板处于正负行程之间，否则所提示报警将与实际不符。

2.8.2换刀控制

控制参数

数据参数

信号连接

1、 { T 0 1 } \ ~ \ { T 0 8 } 、TCP信号采用光藕输入，内部电路图如下图2-35所示：

图2-35

2、 { T L ^ { + } } 、TL-为刀架正、反转输出信号，内部电路如下图2-36所示：

图2-36

3、刀具刀位信号机床外部连接电路如图2-37所示，刀位信号为低电平有效时，需外接上

拉电阻。

图2-37

功能描述(标准PLC程序定义)

换刀的控制时序、控制逻辑由PLC程序定义。标准PLC程序支持四种刀架控制逻辑，通过设定K011参数的Bit0来选择换刀方式。具体如下：

1、CHT \scriptstyle = 0 ：换刀方式B

① 执行换刀操作后，系统输出刀架正转信号TL ^ + 并开始检测刀具到位信号，检测到刀具到位信号后，关闭TL + 输出，延迟数据参数N082设定的时间后输出刀架反转信号TL-。然后检查锁紧信号TCP，当接收到此信号后，延迟数据参数N085设置的时间，关闭刀架反转信号(TL-);

② 若CHET（K011.5）设为1（换刀结束检查刀位信号），刀架反转时间结束后确认当前的刀位输入信号与当前刀号是否一致，若不一致，系统将产生报警；

③ 换刀过程结束。

④ 当系统输出刀架反转信号后，在数据参数N083设定的时间内，如果系统没有接收到TCP信号，系统将产生报警并关闭刀架反转信号；

⑤ 若刀架无刀架锁紧信号，可把CTCP（KO11.3）设定为0，此时不检测刀架锁紧信号。

换刀方式B时序图

2.8.3机床回零

相关信号

DECX：X轴减速信号；
DECY：Y轴减速信号；
DECZ：Z轴减速信号；
DEC4：第4轴减速信号；
DEC5：第5轴减速信号；PCX:X轴零点信号；
PCY:Y轴零点信号；
PCZ：Z轴零点信号；
PC4：第4轴零点信号；
PC5：第5轴零点信号；

诊断数据

控制参数

BIT3 5轴减速信号与 + 2 4 \mathsf { V } ( 0 ; 断开1：接通)有效BIT4 X轴减速信号与 + 2 4 \mathsf { V } ( 0 ：断开1：接通)有效BIT5 Z轴减速信号与+24V(0:断开1:接通)有效BIT6 Y轴减速信号与 + 2 4 \mathsf { V } ( 0:断开1：接通)有效BIT7 ： 4轴减速信号与 + 2 4 \lor ( 0 断开1：接通）有效

BIT5：回零模式选择挡块（0：后1：前）

BITO ：第1轴回零（0：无1：有）一转信号（X轴）BIT1 ：第2轴回零（0：无1：有）一转信号（Z轴）BIT2 ：第3轴回零（0：无1：有）一转信号（Y轴）BIT3 ： 第4轴回零（0：无1：有）一转信号（4轴）

BITO：通电后、回机床零点前，手动快速移动（0：无效1：有效）

BITO ：选择该(x)轴回零方向为（0：正方向1：负方向）回零BIT1 选择该(Z)轴回零方向为 (0：正方向 1：负方向）回零BIT2 选择该(Y)轴回零方向为(0：正方向 1：负方向）回零BIT3 ： 选择该(4)轴回零方向为（0：正方向 1：负方向）回零BIT4 ： 选择该(5)轴回零方向为(0：正方向 1：负方向）回零

数据参数

信号连接

减速信号内部连接电路如下图2-38所示：

图2-38

使用伺服电机一转信号做零点信号时的机床回零

① 示意图如下

图2-39

② 减速信号的连接电路

图2-40

③ 回机床零点动作时序（仅以X轴为例）K022的BIT4=0时，减速信号低电平有效。返回机床回零动作时序图如下：

图2-41-1

返回机床零点的过程

1）：选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数N181号设定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数N113）向机床零点方向运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，机床减速运行，且以固定的低速（参数N33）继续运行。

2）：当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

当状态参数N0O6的BIT5（ZMOD）设为1，K022的BIT4=O时。选择返回机床零以档块前方式、减速信号低电平有效。此时回机床零点的动作时序如下图所示：档块前方式返回机床零点动作时序图如下：

图2-41-2

档块前方式返回机床零点的过程(挡块前回零无A/B方式之分)

1）：选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数N181号设定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数N113）向机床零点方向运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速到零（减速挡板长度必须足够轴减速到零），然后以回机床零点低速速度向相反方向运行。

2）：反向运行中，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合时，系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数N006的BIT5（ZMOD）设为0）A方式（状态参数N208的BIT1设为1）返回机床零点的过程

图2-41-A

1）：选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数N181号设定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数No113）向机床零点方向运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴减速），然后以回机床零点低速速度向相同方向运行，离开减速开关，减速信号触点重新闭合。

2）：以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到再压上减速开关，减速信号触点断开时，系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

档块后方式（状态参数N006的BIT5（ZMOD）设为0）B方式（状态参数N208的BIT1设为0）返回机床零点的过程

图2-41-B

1）：选择机床回零操作方式，按手动正向或负向（回机床零点方向由状态参数N181号设定）进给键，则相应轴以回参考点的高速速度（参数No113）向机床零点方向运动。运行至压上减速开关，减速信号触点断开时，运行速度减速（减速挡板长度必须足够轴减速），然后以回机床零点低速速度向相同方向运行。

2）：以回机床零点低速速度向相同方向运行，直到离开减速开关，减速信号触点重新闭合时，系统才开始检测编码器的一转信号（PC），如该信号电平跳变，则运动停止，同时操作面板上相应轴的回零结束指示灯亮，机床回零操作结束。

2.8.4主轴控制

控制参数

状态参数

BIT7：主轴报警信号（0：高1：低）电平报警（与0V通断）

BIT6：切削前（O：不检查1：检测）主轴SAR信号

BIT1：复位时主轴润滑冷却输出(0:关闭1:保持);

数据参数

信号连接

图2-45A

SALM信号输入电路如下图2-45B所示：

图2-45B

动作时序（标准PLC程序定义）

主轴动作时序如下图2-46所示：

图2-46主轴正、反转时序图

注：T2为从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间；T3为主轴制动保持时间。

功能描述（标准PLC程序定义）

① （204 CNC上电后，MO5输出有效。在M05输出有效时，执行M03或M04，MO3或M04输出有效并保持，同时关闭M05输出；MO3或M04输出有效时，执行M05，关闭M03或M04的输出，M05输出有效并保持；

主轴制动SPZD信号输出延时由数据参数NO.087（主轴停止信号输出到主轴制动SPZD信号输出之间的延时时间)设定，制动信号保持的时间由数据参数NO.089（主轴制动输出时间）设定。

② M03（M04）输出有效时，执行MO4（M03）将产生报警。

③ 当N175.6为1时，切削前将检查速度到达信号SAR是否有效，有效则正常运行，无效则显示“检测转速到达..”。

④ 当主轴速度指令与切削进给指令共段执行时，为了避免CNC会根据上一次主轴速度到达信号SAR来启动切削，可对SAR信号进行延时检测，延时时间由 { { N } \underline { { 0 } } { { ~ \ 0 7 2 } } } 参数设定。

⑤ D99为主轴零速输出范围，当主轴实际转速不大于D99设置值时，将认为主轴已降致零速，可进行松卡盘、关闭液压控制等操作。

注1：CNC急停时，关闭M03或M04、M08信号输出，同时输出MO5信号；注2：CNC复位时，由K参数NO.010的Bit1位设置是否取消M03、M04的输出：当Bit1 \mathit { \Theta } = 0 时，CNC复位关闭M03、M04的输出；
当 \mathbf { B i t 1 } = 1 时，CNC复位M03、M04的输出状态保持不变。

2.8.5主轴转速开关量控制

相关信号（标准PLC程序定义）

{ 5 0 1 } ~ { S 0 4 } ：主轴转速开关量控制信号，标准PLC程序定义的S 0 1 ~ { { S 0 4 } } 信号接口为复用接口， { { S 0 1 ~ } } S04与M41 ~ M44共用接口。

控制参数

状态参数

BIT4：主轴转速(0：开关量控制1：模拟电压控制）

数据参数

S代码执行时间（默认值：1）

控制逻辑（标准PLC程序定义）

CNC上电时， { s } 1 ~ { s } 4 输出无效。执行S01、S02、S03、S04中任意一个代码，对应的S信号输出有效并保持，同时取消其它S信号的输出。执行 S 5 { ~ } 8 代码时，取消 { S 1 ~ S 4 } 的输出， { s 1 ~ { S 4 } } 同一时刻仅一个输出有效。

2.8.6主轴自动换档控制

相关信号（标准PLC程序定义）

{ M } 4 1 ~ { M } 4 4 ：主轴自动换档输出信号，当选择主轴模拟量控制 0 ~ 1 0 { V } 模拟电压输出）时可支持4个档位主轴自动换挡控制。

M41I、M42I：主轴自动换档第1、2档位换档到位信号，可支持2个档位换档到位检测功能。

信号连接

图2-47

控制参数状态参数

BIT4：主轴转速(0：开关量控制1：模拟电压控制）

功能描述（标准PLC程序定义）

必须在选择主轴转速是模拟电压控制方式下（状态参数NO.001的Bit4位设置为1），且K参数NO.15的BitO位设置为1时，主轴自动换档功能才有效；主轴自动换档功能无效时，执行M 1 4 1 ~ { M } 4 4 时CNC将报警。M41、M42、M43、M44同一时刻仅一个有效。

主轴自动换档功能用于控制自动切换主轴机械档位，CNC执行S口口口口代码时，根据当前M4n控制的档位对应的参数 { \Delta \Psi _ { M 4 1 } ~ } ~ { \Delta { M } 4 4 } 分别对应数据参数N 0 . 0 3 7 ~ { N } 0 . 0 4 0 ）计算输出给主轴伺服或变频器的模拟电压，控制主轴实际转速与S代码的转速一致。

CNC上电时，CNC由K参数NO.15的Bit3位控制是否恢复断电前的主轴档位。当状态参数NO.001的Bit4位为0时，断电后上电，主轴档位不记忆，默认第1档主轴档位， { { M 4 1 } ~ } M44均无输出；当状态参数NO.001的Bit4位为1时，断电后上电，主轴档位记忆。如果指定档位与当前档位一致，不进行换档。

如果指定档位与当前档位不一致，进行换档，标准PLC定义的换档过程如下：

① 执行M41、M42、M43、M44中任意一个代码，按数据参数N0.067设定的值（单位：mv）输出模拟电压给主轴伺服或变频器；
② 延迟数据参数N065（换档时间1）后，关闭原档位输出信号同时输出新的换档信号；
③ 当换档为1或2档时，且K参数No15的Bit1位（AGIN）为1，则转 ④ ，否则转 ⑤
④ 检查1或2档到位输入信号M41I、M42I，如果换档到位转 ⑤ ；如果换档不到位，则CNC一直等待换档到位信号；
⑤ 延迟数据参数N066（换档时间2），根据当前档位按数据参数NO . 0 3 7 ~ { N } 0 . 0 4 0 （对应1 ~ 4 档）设置值输出主轴模拟电压，换档结束。

注：CNC复位、急停时，标准PLC定义为 \mathtt { M 4 1 } ~ \mathtt { M 4 4 } 的输出状态保持不变。

2.8.7外接循环启动和进给保持

相关信号（标准PLC程序定义）

ST：外接自动循环启动信号，与机床面板中的自动循环启动键功能相同。
SP：外接进给保持信号，与机床面板中的进给保持键功能相同。

信号连接

SP/ST信号内部电路见下图2-48：

图2-48

控制参数状态参数

BITO：外接循环启动(0:有效1:无效)BIT1：外接暂停信号(0:有效1:无效)

外部连接电路

SP、ST信号外部连接的见下图2-49。

图2-49

2.8.8冷却泵控制

相关指令信号（标准PLC程序定义）

信号连接

内部电路如下图2-50所示：

图2-50

功能描述（标准PLC程序定义）

CNC上电后，MO9有效，即M08输出无效。执行MO8，MO8输出有效，冷却泵开；执行M09，取消M08输出，冷却泵关。

注1：CNC急停时，取消MO8的输出；
注2：CNC复位时，由CNC的K参数NO.10的Bit1位设置是否取消M08的输出：\mathtt { B i t 1 } = \mathtt { 0 } ：CNC复位时，取消M08的输出；
\mathbf { B i t 1 } = 1 ：CNC复位时，M08的输出状态不变。
注3：M09无对应的输出信号，执行M09取消M08的输出。

T注4：操作面板的 冷却 键可以控制冷却泵开关，详见本说明书第二篇《操作说明》。

2.8.9润滑控制

相关指令信号（标准PLC程序定义）

信号连接

内部电路如下图2-51所示：

图2-51

控制参数数据参数

润滑开启时间（设定为0时润滑不受时间限制）单位：毫秒

PLC状态参数

BIT1：复位时主轴润滑冷却输出(0:关闭1:保持);

BIT2： 自动润滑有效时开机(0：否1：是)输出润滑；

PLC数据

功能描述

系统标准PLC程序定义的润滑功能有两种，手动润滑和自动润滑，通过参数进行设置：

1）当DT13不为零则自动润滑有效，此时每间隔DT53设置的时间后将输出润滑(时间为DT13所设)；手动及指令也可以开启或关闭润滑输出，开启的时间为DT13所设(如此操作后计时将重新开始)；
2）自动润滑有效时，若K16.2设为1，则系统一上电就将润滑输出，输出时间为DT13设定的时间，若K16.2设为0则上电后将需经过DT53设定的时间后才开始润滑。
3）当 \mathsf { D T 1 3 } = 0 则手动润滑有效，若参数 _ { \mathsf { N O } . 1 1 2 = 0 } 则输出将不会自动关闭，若不为0则输出时间达到N0.112设置的时间后将自动关闭润滑输出；
4）当 { \mathsf { D T S 3 } } = 0 时，润滑输出进过DT13后关闭输出，不再间隔输出；当DT53不为0时，润滑输出进过DT13后关闭输出，经过DT53间隔输出时间后在输出；

注1：CNC急停时，关闭润滑输出；

注2：CNC复位时，由K参数NO.010的Bit1位设置是否取消润滑输出：当Bit1 \mathit { \Theta } = 0 时，CNC复位关闭润滑输出；
当Bit1 \mathbf { \Psi } = \mathbf { \Psi } _ { 1 } 时，CNC复位润滑的输出状态保持不变。

2.8.10卡盘控制

相关信号（标准PLC程序定义）

DIQP：卡盘控制输入信号DOQPJ：内卡盘夹紧输出／外卡盘松开输出信号DOQPS：内卡盘松开输出／外卡盘夹紧输出信号NQPJ：内卡盘夹紧到位／外卡盘松开到位信号WQPJ：内卡盘松开到位／外卡盘夹紧到位信号

信号诊断

控制参数

BITO：卡盘控制功能(0:无效1:有效)BIT1 · 主轴启动前(0:检查1:不检查)卡盘夹紧BIT2 卡盘(0:外卡1:内卡)控制方式BIT3 ： (0:不检查1：检查)卡盘到位信号

\mathsf { T } \mathsf { 1 } 8 > \mathsf { 0 } ：卡盘夹紧和松开信号为脉冲输出，脉冲宽度由T18设置\mathbf { \Omega } = 0 ：卡盘夹紧和松开信号为电平输出

信号连接

DOQPJ/D0QPS电路如下图2-52所示：

图2-52

动作时序

① 当SLQP \scriptstyle \left. = 1 \right. 、SLSF \scriptstyle * = 0 、NYQF \scriptstyle \mathtt { \Lambda = 0 } 、CCHU=1时，CNC选择内卡方式，卡盘到位信号检测机能有
效：
DOQPS：卡盘松开输出；WQPJ：松开到位信号；
DOQPJ：卡盘夹紧输出；NQPJ：夹紧到位信号。开机时，DOQPJ及DOQPS都输出高阻，当CNC第一次检测到卡盘控制输入信号DIQP有效
时，DOQPJ与OV接通、卡盘夹紧。执行M12后，DOQPS（CN62.14）输出高阻，DOQPJ（CN62.13）输出OV，卡盘夹紧，CNC等
待NQPJ信号到位；执行M13后，DOQPJ（CN62.13）输出高阻，DOQPS（CN62.14）输出OV，卡盘松开，CNC等
待WQPJ信号到位。

图2-53卡盘夹紧、松开信号为电平输出

② 当 { S L Q P { = } 1 } 、SLSF \scriptstyle = 0 、NYQP ^ { \prime = 1 } 、CCHU \scriptstyle 1 = 1 时，CNC选择外卡方式，卡盘到位信号检测机能有效：

DOQPS：卡盘夹紧输出。WQPJ：夹紧到位信号

DOQPJ：卡盘松开输出。NQPJ：松开到位信号。

开机时，DOQPJ及DOQPS都输出高阻，当CNC第一次检测到卡盘控制输入信号DIQP有效时，DOQPS与OV接通、卡盘夹紧。

执行M12后，DOQPS（CN62.14）输出0V，DOQPJ（CN62.13）输出高阻，卡盘夹紧，CNC等待WQPJ信号到位；

执行M13后，DOQPJ（CN62.13）输出OV，DOQPS（CN62.14）输出高阻，卡盘松开，CNC等待NQPJ信号到位。

图2-54卡盘夹紧、松开信号为电平输出

第二次卡盘控制输入有效时，DOQPS输出OV，卡盘松开，卡盘夹紧／松开信号互锁交替输出，即每有一次卡盘控制输入信号有效时，其输出状态就改变一次。

③ 卡盘与主轴的互锁关系：

{ S L Q P { = } 1 } 、SLSP \scriptstyle \mathtt { \Lambda = 0 } 、M3或M4有效时，执行M13产生报警，输出状态不变；

SLQF \scriptstyle * = 1 、SLSP \scriptstyle = 0 、CCHU \scriptstyle | = 1 时，在MDI或自动方式下执行M12代码，CNC未检测到卡盘夹紧到位有效之前，CNC不执行下一代码，手动方式下卡盘控制输入信号DIQP有效时，在CNC未检测到卡盘夹紧到位有效之前，面板主轴正、反转键无效。在主轴旋转时或自动循环加工过程中，DIQP信号输入无效；DOQPS、DOQPJ在CNC复位、急停时输出状态保持不变。

2.8.11尾座控制

相关信号（标准PLC程序定义）

DOTWJ：尾座进输出信号DOTWS：尾座退输出信号DITW：尾座控制输入信号

信号诊断

控制参数

状态参数

BITO：尾轴控制功能(0:无效1:有效)BIT1：主轴旋转和尾座进退(0:互锁1:不互锁)

信号连接

尾座控制信号电路见下图2-55所示：

图2-55

动作时序（标准PLC程序定义）

尾座控制时序如下图2-56所示：

图2-56尾座控制时序

开机时，尾座进DOTWJ及尾座退DOTWS都无效；第一次尾座控制输入DITW有效时，尾座进有效；第二次尾座控制输入有效时，尾座退有效，尾座进／尾座退信号互锁交替输出，即每有一次尾座控制输入信号有效时，输出状态就改变一次。执行代码M1O 后，DOTWJ（CN62.34）输出OV，尾座进；执行代码M11后，DOTWS（CN62.06）输出OV，尾座退。

主轴旋转时，尾座控制输入信号无效，其输出状态保持不变；DOTWS、DOTWJ在CNC复位、急停时其输出状态保持不变。

2.8.12防护门检测

相关信号（标准PLC程序定义）

SAGT：防护门检测输入信号。

信号诊断

控制参数

状态参数

BIT2 防护门功能（0：无效1：有效）
BIT3 防护门检测信号与 + 2 4 4 （0：接通1：断开）有效
BIT4 ： 防护门开时(0：关闭1：不关)主轴

功能描述（标准PLC程序定义）

① （20号 \yen 123,456 、 { B I T 3 } \ = \ 0 时，SAGT信号与 + 2 4 { V } 断开CNC确认为防护门关闭；

② 当 { { \acute { q } B I T 2 } = 1 } 、 { B I T 3 } \ = \ 1 时，SAGT信号与 + 2 4 { V } 接通CNC确认为防护门关闭；

③ 防护门检测功能在自动方式下有效，但防护门打开时，在所有方式下都会给出“防护门已打开”的警告提示，不影响其它功能执行；

③ 自动方式下，自动循环启动时，如果CNC检测到防护门打开，则产生报警；
④ 自动运行过程中，如果CNC检测到防护门打开，则轴进给暂停，关闭主轴、冷却输出；

2.8.13CNC宏变量

相关信号

功能描述（标准PLC程序定义）

给宏变量#1100～#1107赋值，可改变 { U 0 0 } ~ { U 0 7 } 输出信号状态；赋值为“1”时，输出OV；赋值为“0”时，关闭其输出信号。

检测宏变量# 1 0 0 0 ~ #1007的值可知道输入接口X1. 0 ~ { X 1 } . 7 的输入状态。

2.8.14三色灯

相关信号及功能定义（标准PLC程序定义）

Y1.0(CN62.08)：黄灯，表示常态（非运行、非报警状态）
Y1.1(CN62.21)：绿灯，表示运行状态
Y1.2(CN62.09)：红灯，表示报警状态

2.8.15外接手轮

相关参数

状态参数

BIT3： （0：单步1：手轮）方式

BIT7 \scriptstyle = 0 ：手轮、单步方式 x 1 0 0 0 档增量有效。^ { = 1 } ：手轮、单步方式 x 1 0 0 0 档增量无效。

功能描述

① SINC设为1时，手轮/单步方式 x 1 0 0 0 增量档选择无效，如果修改参数前已选择 x 1 0 0 0 档，则将自动变为 x 1 0 0 {mm } 档。
② 使用外接手轮时，外接手轮的轴选不自锁，即手轮的轴选输入无效时，将变为无轴选状态。
③ 外接手轮轴选及档位选择输入有效时，面板手轮轴选及档位选择按键无效，外接手轮轴选及档位选择输入无效时，面板手轮轴选及档位选择按键有效，且自锁。

2.9电气图常用符号对照

在设计中，车床系统的DC24V电源与工作电流较大的电磁阀等所用DC24V电源必须各自独立，电器件符号说明如下：

第三章参数说明

本章主要说明CNC的状态参数和数据参数，通过不同的参数设置可以实现不同的功能要求。

3.1参数说明（按顺序排序）

3.1.1状态参数

Bit0 O：公制输入；1：英制输入。
Bit20：直径编程；1：半径编程。
Bit30：单步方式；1：手轮方式。
Bit40：主轴转速开关量控制；1：主轴转速模拟电压控制。

默认值：00011000

Bit00：刀具寿命管理功能无效；1：刀具寿命管理功能有效。
Bit10：刀尖半径补偿功能无效；1：刀尖半径补偿功能有效。
Bit20：次数方式计数下，刀具寿命管理计数方式1；1：次数方式计数下，刀具寿命管理计数方式2。
Bit30：刀具寿命管理在录入方式下运行时计数无效；1：刀具寿命管理在录入方式下运行时计数有效。
Bit40：刀具寿命管理跳转组号无效；1：刀具寿命管理跳转组号有效。
Bit60：脉冲宽度：自动宽度；1：脉冲宽度：2.5微秒。

默认值：01000010

Bit00：公英制转换时刀补值不进行自动转换；