此参数用于厂内调试。

通过通讯或我司上位机调试软件改的参数不会实时的存入到驱动器的 { E ^ { 2 } P R O M } 存储器中，因为如果长时间大批量更改的功能码数值并存储入 { E ^ { 2 } P R O M } ，将导致 { E ^ { 2 } P R O M } 损坏，驱动器发生Er.211（ { E ^ { 2 } P R O M } 读写错误)。如果需要对修改后的参数在驱动器掉电重启后有效，需要将此参数设置为1。驱动器将参数自动存储一遍，同时[F12.11]恢复为0。

选择合适系统要求的调试动作后，长按SET键后，启动系统刚性调试，在调试过程中可随时按MENU退出。调试时，键盘显示当前刚性等级，用户可以通过键盘的UP/DOWN键调整刚性等级，观测负载运动轨迹是否满足用户刚性要求，当满足要求后，可以直接按SET键把当前的刚性等级值存储到[F08.01]。位置指令加减速度和速度和等待时间复用[F08.04]，[F08.05]，[F08.06]参数，可通过[F07.23]设置电机运行的圈数。

8.2.14F13-全闭环功能参数

设置全闭环控制时编码器反馈信号的来源。

島提示

使用全闭环功能，位置指令来源为内部位置指令时，转速设定单位均针对内部编码器，设定转速数值前请注意转换，否则将导致运行错误。

置全闭环功能下，电机旋转过程中，内外部编码器反馈脉冲计数方向。

(1）运转电机前，请务必进行试运行前的检测，具体操作详见“7.1.1运行前检查”。

(2）该功能码务必设对，否则会引起飞车事故！

设置伺服电机旋转一圈时外部编码器反馈脉冲数。
通过此参数，可建立外部编码器反馈脉冲与内部编码器反馈脉冲的数量关系。

通过分析机械参数，计算该参数值。电机和外部编码器（光栅尺）之间的是刚性连接时，也可采用下述方法设置：

（1）旋转电机，一边旋转一边观察[F10.16：内部编码器反馈脉冲计数器]，确定电机旋转整一圈后[F10.16：伺服电机分辨率]，计算[F13.09：外部编码器器反馈脉冲计数器]的变化值，该变化值的绝对值即作为[F13.02]的参数值。

（2）转动电机前，[F10.16]当前值为X1，[F13.09]当前值为Y1；转动电机后，[F10.16]当前值为X2，[F13.09]当前值为Y2，则：

{ { F } } 1 3 . 0 2 { { = } } 伺服电机分辨率 x (Y2-Y1）/(X2-X1)

该计算结果必须为正，否则需重新按1操作。

非刚性连接时，采用此方法计算存在误差。

島提示

务必正确设置[F13.02]，否则伺服运转后，可能导致发生Er.311（全闭环混合位置偏差过大)。

设置发生全闭环混合位置偏差过大故障Er.311时位置偏差绝对值的阈值。[F13. \scriptstyle 0 4 = 0 ] 时，伺服驱动器不进行全闭环混合位置偏差过大故障Er.311检测，同时始终清除全闭环位置偏差。

设置驱动器运行状态下，电机每旋转多少圈清除一次全闭环位置偏差。电机旋转圈数通过内部编码器反馈脉冲数[F10.16]反映。

島提示

电机旋转圈数在伺服处于非运行状态时，并不清零！
比如：[F13. \scriptstyle 0 6 = 1 0 ] ，伺服使能OFF时，电机旋转5圈，则恢复伺服使能ON时，第一次清零将发生在电机旋转5圈时，之后，每旋转10圈，清零一次全闭环位置偏差。

统计并显示全闭环控制下，位置偏差绝对值。全闭环位置偏差 \circleddash 外部编码器绝对位置反馈一内部编码器绝对位置反馈折算值

島提示

(1）我司驱动调试平台示波器中的“混合控制脉冲偏差”与[F13.07]相同，均对实际全闭环位置偏差取绝对值后显示。
(2）使用内部编码器反馈[F13. 0 4 = 0 ] 或者[F13. 0 6 = 0 ] ，全闭环位置偏差计数器数值始终为0。

统计并显示外部编码器反馈脉冲数（电子齿轮比之后，外部编码器单位）。

8.2.15F14-保留参数组

8.2.16F15-保留参数组

8.2.17 F16-保留参数组

8.2.18F17-故障记录参数组

显示当前6次的故障记录，最近一次故障记录在[F17.00]。详细故障信息请参考“第)章故障处理”。

[F17.06] ~ [F17.11]用于查看前一次故障记录[F17.00]发生时，相应的故障详细信息。

[F17.12] ~ [F17.17]用于查看前二次故障记录[F17.01]发生时，相应的故障详细信息。

8.2.19 F18-厂家参数组

用户密码设定功能用于禁止非授权人员查阅和修改功能参数。当无需用户密码功能时，该功能码设置为00000即可。当需要用户密码功能时，首先输入五位数作为用户密码，按“SET”键确认，密码立即生效。

密码更改：

按“MODE”键进入密码验证状态，正确输入原五位密码后进入到参数编辑状态，选择[F18.00]（此时 { F 1 8 . 0 0 = 0 0 0 0 0 ) } ，输入新的密码，并按键确认，密码立即生效。

取消密码：

按“MODE”键进入密码验证状态，正确输入原五位密码后进入到参数编辑状态，选择[F18.00]（此时 { F 1 8 . 0 0 { = } 0 0 0 0 0 ) } ，直接按“SET”键确认，即能取消密码。

島提示

用户请务必保存好设置的密码，万一密码遗失请向厂家咨询。

8.2.20F19-通讯读取伺服相关变量

通信读取伺服运行状态。

[F19.00]为16进制数，在面板上不可见，通信读取时，必须转化成二进制，不同的bit位表示不同的意义。

通信按DO功能列表的排列顺序读取DO功能 1 ~ 1 6 功能的状态。

[F19.01]为16进制数，在面板上不可见，通信读取时，必须转化成二进制。

通信按DO功能列表的排列顺序读取DO功能 1 7 { ~ } 3 1 功能状态。
[F19.02]为16进制数，在面板上不可见，通信读取时，必须转化成二进制。

通信读取当前告警代码，告警代码详细信息请参考第10章。

通信读取当前故障代码，故障代码详细信息请参考第10章。

8.2.21F20-通讯给定伺服相关变量

使用通信来设置DI状态时，可以通过通信设置[F20.00]参数来实现，[F20.00]为十进制数，在面板上不可见，只能通过通信方式给定。此功能需要配合DI来源选择[F02.00]参数，详细如下。

使用DO功能时，根据功能码[F03.10]的设置，通信给定DO输出状态。[F20.01]为十进制数，在面板上不可见，只能通过通信方式给定。请按以下步骤使用DO：

通过Modbus修改[F20.04]，实现伺服器不同的动作，其中4、5、6、7、8指令需要配合我司伺服调试平台使用。当伺服驱动器有故障的情况，可发送1至[F12.01]实现故障复位操作。 ?

[F03. \scriptstyle 1 1 = 1 4 ] 时，可通过Modbus修改[F20.05]，实现AO1输出电压由Modbus通信控制。

[F03. \mathbf { 1 5 = 1 4 } ] 时，可通过Modbus修改[F20.06]，实现AO2输出电压由Modbus通信控制。

8.3 对象参数组6000h分配一览表

驱动器出现与DSP402子协议描述的错误时，603Fh与DS402协议规定一致，详见“10.2.1-（4）故障输出一览表"；603F数值为十六进制数据；

设置控制指令：

島提示

(1）控制字的每一个bit位单独赋值无意义，必须与其他位共同构成某一控制指令；

(2)bit0～bit3和bit7在各伺服模式下意义相同，必须按顺序发送命令，才可将伺服驱动器按照CiA402状态机切换流程引导入预计的状态，每一命令对应一确定的状态；

(3)bit4～bit6与各伺服模式相关（请查看不同模式下的控制指令）；

(4）bit9未定义功能。

反映伺服状态：

(1）bit0～bit9在各伺服模式下意义相同，控制字6040h按顺序发送命令后，伺服反馈一确定的状态。
(2)bit12～bit13与各伺服模式相关(请查看不同模式下的控制指令）。
(3）bit10、bit11、bit15在各伺服模式下意义相同，反馈伺服执行某伺服模式后的状态。

设置快速停机停机方式，停机生效。

PP/hM:

CSP:

CSV/PV:

CSP:

选择伺服运行模式：

通过 SDO 设置了不支持的伺服模式，将返回SD0 错误，请参考“10.2.1（5）SDO

传输中止码”；

通过PD0设置了不支持的伺服模式，伺服模式更改无效；
模式切换事项请参考“7.3.2模式切换”。

显示伺服当前的运行模式：

反映伺服使能状态下，已输入的位置指令（指令单位）。

反映电机绝对位置，编码器单位。

反映实时用户绝对位置反馈。

位置反馈 6 0 6 4 { h } x 齿轮比（6091h） \mathbf { \Psi } = \mathbf { \Psi } 位置反馈6063h

设置位置偏差过大阈值（指令单位）。
位置偏差（指令单位）超过 ± 6 0 6 5 { h } 时，发生Er.310（位置偏差过大故障）。

设置位置到达的阈值。6067h的单位为用户指令单位。当位置偏差在 ± 6 0 6 7 { h } 以内，且时间达到6068h时，认为位置到达，位置类模式下，状态字6041的bit 1 0 { = } 1 。

位置类模式下，伺服使能有效时，此标志位有意义；否则无意义。

攻直判定位直到达有双的时间窗口。用户位置指令6062与用户实际位置反馈6064的差值在 ± 6 0 6 7 以内，且时间达到6068时，认为位置到达，位置模式下，状态字6041的bit 1 0 = 1 位置模式，伺服使能有效时，此标志位有意义；否则无意义。

反映用户实际速度反馈值。

设置速度到达的阈值。

目标速度60FF（转化成电机速度/rpm）与电机实际速度的差值在 ± 6 0 6 { { D } } 以内，且时间达到606E时，认为速度到达，状态字6041的 { b i t 1 0 { = } 1 } ，同时速度到达D0功能有效。

轮廓速度模式与周期同步速度模式下，伺服使能有效时，此标志位有意义；否则无意义。

设置速度到达的阈值。

目标速度60FF（转化成电机速度/rpm）与电机实际速度的差值在 ± 6 0 6 { { D } } 以内，且时间达到606E时，认为速度到达，状态字6041的 { b i t 1 0 { = } 1 } ，同时速度到达D0功能有效。

轮廓速度模式与周期同步速度模式下，伺服使能有效时，此标志位有意义；否则无意义。

设置轮廓转矩模式与周期同步转矩模式下的伺服目标转矩。
1 0 0 . 0 % 对应于1倍的电机额定转矩。设置伺服的最大转矩允许值。
根据2006-06h的设置，决定最终的转矩限制值。显示伺服运行状态下，伺服内部转矩指令。
1 0 0 . 0 % 对应于1倍的电机额定转矩。

显示伺服内部转矩反馈。

1 0 0 . 0 % 对应于1倍的电机额定转矩。

设置轮廓位置模式与周期同步位置模式下的伺服目标位置。

设置原点回零结束时，机械零点偏离电机原点的物理位置。
原点偏置生效条件：本次上电运行，已完成原点回零操作，状态字6041的bit 1 5 { = } 1 。

设置软件绝对位置限制的最小值与最大值。最小软件绝对位置限制 \ c = (607D-1h)

最大软件绝对位置限制 \ c = (607D-2h)

软件内部位置超限是针对绝对位置进行判断，在伺服未进行原点回归操作时，软件内部位置限制无意义。软件绝对位置限制设定生效：由对象字典2009H-14h设定：

0：无软件绝对位置限制
1：软件绝对位置生效
2：原点回零后软件绝对位置生效。

本次上电运行，已完成原点回零操作，状态字6041的 { b i t 1 5 = 1 } 后，软件绝对位置生效。若错误设置后，最小软件绝对位置限制大于最大软件绝对位置限制，将交换最大和最小值。

位置指令或位置反馈（6064）达到软件内部位置限制，位置模式下伺服将以位置限制值为目标位置运行，到达限位值处停止，并提示超程故障，输入反向位移指令可使电机退出位置超限状态，并清零该位。同时发生外部DI超程开关有效与内部软件位置限制有效时，超程状态由外部DI超程开关决定。

设置最小软件绝对位置限制，指相对于机械零点的位置。

最小软件绝对位置限制 \begin{array} { r l } { = } & { { } ( 6 0 7 { p - 1 h } ) } \end{array} 设置最大软件绝对位置限制，指相对于机械零点的位置。

最大软件绝对位置限制 \ c = （607D-2h)

设置位置指令、速度指令、转矩指令的极性。

设置轮廓位置模式下该段位移指令的匀速运行速度。
从站接收了该段位移指令后，设定值生效。

设置轮廓位置模式与轮廓速度模式下加速度。

轮廓位置模式下，本段位置指令被触发后设定值生效，每个位置环周期位置指令增量最小值为1。

轮廓速度模式下，运行生效。

参数值设为0将被强制转换为1。

设置轮廓位置模式与轮廓速度模式下减速度。

轮廓位置模式下，本段位置指令被触发后设定值生效。轮廓速度模式下，运行生效。PP、CSV、PV模式下快速停机方式选择（ 6 0 5 { A h } ）等于1或5，快速停机命令有效时斜坡停机的减速度。PP、CSV、PV模式下暂停方式选择（605Dh）等于1，暂停命令有效时斜坡停机时的减速度。

参数值设为0将被强制转换为1。

PP、CSV、PV、hM模式下快速停机方式选择（605Ah）等于2或6，快速停机命令有效时斜坡停机的减速度。PP、CSV、PV、hM模式下暂停方式选择（605Dh）等于2，暂停命令有效时斜坡停机时的减速度。

参数值设为0将被强制转换为1。

设置轮廓转矩模式下的转矩指令加速度，其意义为：每秒转矩指令增量。

轮廓转矩模式与周期同步转矩模式下，快速停车 6 0 5 { A } { = } 1 / 2 / 5 / 6 ，或暂停 6 0 5 { D } { = } 1 / 2 时将按6087h设定减速停车。

参数值超过转矩指令限幅值，将被强制为限幅值。

参数值设为0将被强制转换为1。

齿轮比用于建立用户指定的负载轴位移与电机轴位移的比例关系。

电子齿轮比设定范围：

（ \phantom { - } 0 . 0 0 1 x 编码器分辨率/10000， 4 0 0 0 x 编码器分辨率/10000）超过此范围，将发生Er.312（电子齿轮比超限故障）。 ■

电机位置反馈（编码器单位）与负载轴位置反馈（指令单位）的关系：电机位置反馈 \mathbf { \Sigma } = \mathbf { \Sigma } 负载轴位置反馈 x 齿轮比

电机转速（rpm）与负载轴转速（指令单位/s）的关系：

负载轴转速 x 齿轮比6091h电机转速（rpm)= ×60编码器分辨率

电机加速度（rpm/ms）与负载轴转速（指令单位/s2）的关系：

负载轴加速度×齿轮比6091h1000电机加速度编码器分辨率 60

设置电机分辨率。

设置负载轴分辨率。

齿轮比的范围为： 0 . 0 0 1 x 编码器分辨率/ { 1 0 0 0 0 { ~ } 4 0 0 0 x } 编码器分辨率/10000在该范围之外，将发生Er.312（齿轮比设定超限故障）。

选择原点回零方式：

设置回零模式下2个速度值：

（1）搜索减速点信号速度。

(2）搜索原点信号速度。

设置搜索减速点信号速度，此速度可以设置为较高数值，防止回零时间过长，发生回零超时故障Er.315。

島提示

从站找到减速点后，将减速运行，减速过程中，从站屏蔽原点信号的变化，为避免在减速过程中即碰到原点信号，应合理设置减速点信号的开关位置，留出足够的减速距离，或增大回零加速度以缩短减速时间。

设置搜索原点信号速度，此速度应设置为较低速度，防止伺服高速停车时产生过冲，导致停止位置与设定机械原点有较大偏差。

设置原点回零模式下的加速度。原点回零启动后，设定值生效。hM模式下，暂停方式 6 0 5 { D h } = 2 时，也将以609Ah设定减速停车。该对象字典的意义为每秒位置指令（指令单位）增量。

参数值设为0将被强制转换为1。

设置周期同步位置模式下的伺服位置指令偏置量，偏置后：伺服目标位置 = 6 0 7 { A h } + 6 0 { B } 0 { h }

设置周期同步位置模式下的EtherCAT外部速度前馈信号（ 2 0 0 7 { h - 1 0 { h - 3 } } ) ；设置周期同步速度模式下的伺服速度指令偏置量，偏置后：伺服目标速度 = 6 0 { F F h + 6 0 B 1 h }

设置周期同步位置模式与周期同步速度下的EtherCAT外部转矩前馈信号（2007h-13h=2时生效);

设置周期同步转矩模式下的伺服转矩指令偏置量，偏置后：伺服目标转矩 = 6 0 7 1 { h } + 6 0 { B } 2 { r }

设置探针1和探针2的功能。

读取探针1和探针2的状态。

显示探针1信号的上升沿时刻，位置反馈（指令单位）。

显示探针1信号的下降沿时刻，位置反馈（指令单位）。

显示探针2信号的上升沿时刻，位置反馈（指令单位）。

显示探针2信号的下降沿时刻，位置反馈（指令单位）。

PP/hM/CSV/PV模式下快速停机方式选择（605Ah）等于3或7，CSP模式下快速停机方式选择（605Ah）等于 1 \backslash 2 \backslash 3 \backslash 5 \backslash 6 \backslash 7 ，快速停机命令有效时斜坡停机的减速度。PP/hM/PV/CSV模式下暂停方式选择（605Dh）等于3，CSP模式下暂停方式选择（605Dh）等于 1 / 2 / 3 ，暂停命令有效时斜坡停机时的减速度。

参数值设为0将被强制转换为1。

设置伺服的正向最大转矩限制值。
根据 2 0 0 6 { h } { - } 0 6 { h } 的设置，决定最终的转矩限制值。设置伺服的负向最大转矩限制值。
根据 2 0 0 6 { h } { - } 0 6 { h } 的设置，决定最终的转矩限制值。

显示位置偏差（指令单位）。

显示位置指令（编码器单位）。伺服使能状态下，未发生警告时，位置指令（编码器单位）与位置指令（指令单位）有如下关系：位置指令60FCh（编码器单位） \mathbf { \Sigma } = 位置指令6062h（指令单位） x 电子齿轮比（6091h）

反映驱动器当前DI端子逻辑：

0：逻辑无效

1：逻辑有效

各bit位分别表示的DI信号如下：

反映驱动器当前DO端子逻辑。

反应DO输出逻辑。

各bit位分别表示的D0信号如下：

设置轮廓速度模式与周期同步速度模式下，用户速度指令。

反映驱动器支持的伺服运行模式：

若设备支持对象字典6502h，可通过其了解驱动器支持的伺服模式。

第9章调整

9.1概述

伺服驱动器需要尽量快速、准确的驱动电机，以跟踪来自上位机或内部设定的指令。为达到这一要求，必须对伺服增益进行合理调整。

图9-1增益设定举例

位置环增益：520.0rad/s 位置环增益：628.0rad/s 位置环增益：628.0rad/s速度环增益： 1 0 0 . 0 { H z } 速度环增益： 2 5 0 . 0 { H z } 速度环增益： 2 5 0 . 0 { H z } 速度环积分时间常数：100.00ms 速度环积分时间常数：50.00ms 速度环积分时间常数： 5 0 . 0 0 { { m s } } 速度前馈增益：0 速度前馈增益：0 速度前馈增益： 5 0 . 0 % 负载惯量比：30 负载惯量比：30 负载惯量比：30

伺服增益通过多个参数（位置环、速度环增益、滤波器、负载转动惯量比等）的组合进行设定，它们之间互相影响。因此，伺服增益的设定必须考虑到各个参数设定值之间的平衡。

島提示

在进行增益调整之前，建议先进行点动试运行，确认电机可以正常动作！

增益调整的一般流程如下图所示：

图9-2增益调整流程

9.2惯量辩识

负载惯量比[F07.14]指：

负载惯量比是伺服系统的重要参数，正确的设置负载惯量比有助于快速完成调试。负载惯量比可以手动设置，也可以通过伺服驱动器的惯量辨识功能自动识别。伺服驱动器提供两种惯量辨识自动识别方法：

（1）离线惯量辨识

使用[F12.04：离线惯量辨识功能]，通过操作伺服驱动器面板上的按键使电机旋转，实现惯量辨识，无需上位机的介入，即为离线惯量辨识。

島提示

(1）使用惯量辨识功能，为准确计算负载惯量比，需满足以下条件：

① 实际电机最高转速高于150rpm;
② 实际电机加减速时，加速在3000rpm/s以上；
③ 负载转矩比较稳定，不能剧烈变化；
④ 实际负载惯量比不超过200倍；

(2）若实际负载惯量比很大而驱动器增益较低，将导致电机动作迟缓，不能达到电机最高转速要求和加速度要求，此时可增大速度环增益[F07.00]后重新进行惯量辨识。

(3）辨识过程中若发生振动，应立刻停机惯量辨识，降低增益。

（4）此外，传动机构背隙较大时可能导致惯量辨识失效。

（2）在线惯量辨识

通过上位控制器产生运动指令，使伺服电机响应运动指令从而驱动负载运动，驱动器完成系统惯量的实时辨识和增益的自动调整。

島提示

使用在线惯量辨识模式[F08. 2 5 { \neq } 0 ] 时，伺服驱动器自动设置[F07.14]，不可手动设置，关闭在线惯量辨识 [ \mathsf { F } 0 8 . 2 5 = 0 ] 时，则可以手动设定。

9.2.1离线惯量辨识

进行离线惯量辨识前，首先确认如下内容：

（1）电机可运动行程应满足3个要求。

① 在机械限位开关间有正反各1圈以上的可运动行程。

进行离线惯量辨识前，请务必确保机械上已安装限位开关，并保证电机有正反各1圈以上的可运动行程，防止惯量辨识过程中发生超程，造成事故！

② 满足[F08.07]（完成单次惯量辨识需电机转动圈数）要求。

查看当前惯量辨识最大速度[F08.04]，惯量辨识时加速至最大速度时间[F08.05]，以及完成惯量辨识所需电机转动圈数[F08.07]，确保电机在此停止位置处的可运行行程大于[F08.07]设置值，否则应适当减小[F08.04]或[F08.05]设置值，直至满足该要求。

③ 根据机械运行方向的限制，可以选择离线惯量辨识模式[F08.03]，实现正反转辨识、正转辨识和反转辨识。

（2）预估负载惯量比[F07.14]数值。

如果[F07.14]为默认值（0.00)，而实际负载惯量比大于30.00，可能会发生电机动作迟缓导致辨识失败，此时可采取以下两种措施： 1

① 预置[F07.14]为一较大的初始值。

预置值建议5.00倍为起始值，逐步递增至辨识过程中面板显示值会随之更新为止。

② 适当增大驱动器刚性等级[F08.01]以使电机实际转速能够达到惯量辨识最大速度[F08.04]。

（3）离线惯量辨识的一般操作流程如下：

图9-3离线惯量辨识流程图

（4）离线惯量辨识分为三种模式：正反三角波模式、正转模式和反转模式。三种模式的指令形式有所不同。

9.2.2在线惯量辨识

伺服驱动器提供在线惯量辨识功能。在线惯量辨识一般操作流程：

图9-4在线惯量辨识操作流程

在以下条件下，可能会导致在线辨识惯量功能失败，此时请改变机械负载条件和运动指令，或者使用离线惯量辨识。

（1）速度未满 1 5 0 { r / m i n } 和持续使用低速时；
（2）加减速时间大于 3 5 0 { m s } （从 0 { r / { m i n } } 加速到 1 0 0 0 { r / m i n } ）时；
（3）加减速时转矩过小或者负载转矩变化剧烈时；
（4）负载惯量比超过200倍时；
（5）机械设备刚性过低或存在间隙等非线性特性时。(1）在 [ \mathsf { F } 0 8 . 2 5 \neq 0 ] ，开启在线惯量辨识时，辨识结果会反映在[F07.14]，并实时调整系统增益。若对辨识结果满意，可使 [ 1 0 8 , 2 5 = 0 ] ，在退出在线惯量辨识时，自动保存[F07.14:当前的辨识结果]；若[F08.25]一直不为0，在伺服掉电时，当前辨识结果会自动保存[F07.14]，再次上电后，系统惯量值[F07.14]为掉电前的惯量辨识值。
(2）如果实际系统的惯量较大，或者伺服刚性等级增益[F08.01]设置较小，导致电机运行不满足在线惯量辨识条件，此时可将 \left[ \mathsf { F } 0 8 . 2 5 = 0 \right] ，根据实际系统惯量对[F07.14]设置预估惯量，或适当增大[F08.01]，然后重新启动在线惯量辨识。
(3）如果在线惯量辨识过程中，发生持续的振动或者噪声，导致惯量辨识值为异常值，此时应立刻停止在线惯量辨识，此时可将 [ \mathsf { F } 0 8 . 2 5 = 0 ] ，根据实际系统惯量对[F07.14]设置预估惯量，或适当减小[F08.01]，然后再启动在线惯量辨识。
(4）若对在线惯量辨识效果不满意，可进行离线惯量辨识，或者手动计算获得系统惯量值。

9.3自动增益调整

自动增益调整是指通过刚性等级选择功能[F08.01]，伺服驱动器将自动产生一组匹配的增益参数，满足快速性与稳定性需求。

島提示

在使用自动增益调整功能前，务必正确获得负载惯量比！

图9-5自动增益调整步骤

刚性等级[F08.01]的取值范围在 0 { ~ } 3 1 级之间。0级对应的刚性最弱，增益最小；31级对应的刚性最强，增益最大。根据不同的负载类型，以下经验值可供参考：

伺服驱动器提供2种自动增益调整模式：

島提示

参数自调整模式 \left[ { F } 0 8 . 0 0 { = } 1 \right] 适用于较大多数场合，在定位快速性要求很高情况时，可采用定位模式 \left[ { F } 0 8 . 0 0 { = } 2 \right] 。

（1）参数自调整模式 \left[ \mathsf { F } 0 8 . \mathsf { O 0 } { = } 1 \right]

第一增益（[F07.00] ~ [F07.02]、[F07.12]）参数，根据[F08.01]设定的刚性等级自动更新并被存入对应功能码：

（2）定位模式 [ { F } 0 8 . 0 0 = 2 ]

① 在表9-5基础上，第二增益[F07.03～F07.05、F07.13]参数，与根据[F08.01]设定的刚性等级自动更新并被存入对应功能码，且第二增益参数的位置环增益比第一增益参数高一个刚性等级。

② 速度前馈相关参数被设定为固定值：

在自动增益调整模式下，随刚性等级选择[F08.01]自动更新的参数和被固定数值的参数无法手动修改。若要修改，必须将[F08.00]设为0，退出自调整模式。

9.4手动增益调整

9.4.1基本参数

在自动增益调整达不到预期效果时，可以手动微调增益。通过更细致的调整，优化效果。伺服系统由三个控制环路构成，从外向内依次是位置环、速度环和电流环，基本控制框图如下图所示。

图9-6手动增益基本说明框图

越是内侧的环路，要求响应性越高。不遵守该原则，可能导致系统不稳定！

伺服驱动器默认的电流环增益已确保了充分的响应性，一般无需调整，需要调整的只有位置环增益、速度环增益及其他辅助增益。因此，位置控制模式下进行增益调整时，为保证系统稳定，提高位置环增益的同时，需提高速度环增益，并确保位置环的响应低于速度环的响应。

基本增益参数调整方法如下。

9.4.2增益切换

增益切换功能可由伺服内部状态或外部DI触发。使用增益切换，可以起到以下作用：

① 可以在电机静止（伺服使能）状态切换到较低增益，以抑制振动；
② 可以在电机静止状态切换到较高增益，以缩短定位时间；
③ 可以在电机运行状态切换到较高增益，以获得更好的指令跟踪性能；
④ （20 可以根据负载设备情况等通过外部信号切换不同的增益设置。

(1）F07. 0 6 = 0

固定为第一增益（[F07.00] ~ [F07.02]、[F07.12]),但速度环可通过DI功能3(FunIN.3：GAIN_SEL，增益切换）实现比例、比例积分控制的切换。

图 9 - 7 \ F 0 7 . \ 0 6 = 0 增益切换流程图

(2）F07. 0 6 = 1

可实现第一增益（[F07.00] ~ [F07.02]、[F07.12]）与第二增益（[F07.03]～[F07.05]、[F07.13]）的切换，切换条件应通过[F07.07]设置。